截至6月6日，塔里木油田今年钻井累计进尺56.91万米，每万米钻具失效率为0.09次，比控制指标降低52.6%。

　　随着塔里木盆地资源勘探开发的深入，塔里木油田90%以上的井是深井或超深井，其中7000米以上的超深井占我国超深井总量的78%。看似坚硬的钻杆到了7000米地下软得就像煮熟的面条。尤其库车山前井地层倾角大，地质构造复杂，钻具磨损严重。同时，泥浆密度高，对钻具的腐蚀性强，导致钻具螺纹过早产生疲劳裂纹甚至刺漏，进而可能导致钻井事故甚至井眼报废。

　　塔里木油田工程技术部针对钻具服役恶劣的条件，坚持从客观规律开展钻具失效分析，从中掌握钻具在各种情况下发生的变形、断裂等现象及规律，不断创新钻具管理模式，加大自主研发力度，实现钻具全寿命周期管理，有效提高钻具质量和使用率。

　　工程技术部从解决钻具抗拉抗扭强度性能入手，推广使用具有快速钻进性能的PDC钻头，有效减轻钻具负荷，也使钻井液浸泡井壁的时间缩短，井径扩大率降低，进一步减轻钻具阻力，减少硫化氢对钻具腐蚀的机会。针对塔中、大北区块深井硫化氢腐蚀问题，研究出适合这一区域的高标准钻杆，专门定制抗硫钻杆和铝合金钻杆，并通过减少腐蚀性化学添加剂，改变流体对钻具的腐蚀。

　　研究表明，优化钻井参数，控制转盘转速，避免发生共振，可减少钻具振动带来的钻具疲劳失效。工程技术部基于钻井出现的钻具碰撞失效特征，创造性地将钻具的动态工作应力与井壁的横向冲击应力融入钻具的动态安全性评价，并首次实现以钻具动态安全性为目标的钻井作业参数优化技术，总结出3套井身结构近 20种井眼环境下对应钻具的优化工作参数优选模板，为7000米以上超深井安全快速钻进提供保障。

　　目前，塔里木油田已把拥有自主知识产权的127毫米塔标钻杆进行推广使用，并成为深井、超深井钻井的利器，这一钻具疲劳寿命提高40%以上，钻井水马力提高约20%。