一个井组相当于一个作业区的产量，一个人干了传统管理模式下三个人的工作量。这是记者8月10日在中国石油首个工厂化作业示范区采访时了解的情况。负责示范区14井大型丛式井组G07-6井管理的长庆油田公司采气一厂作业九区经理王强军说：“工厂化作业以其产量、工效和管理等方面的极大优势，推动了气田发展方式的根本性转变。”

　　工厂化作业作为一项先进的施工组织管理模式，在国外天然气开采企业已利用多年。2012年，针对我国致密气藏开发存在的成本高和难度大等问题，中国石油决定在苏里格东南区建立致密气田开发工厂化作业示范区，力争在致密气田的高效开发上寻求突破。

　　进入2013年，负责苏里格东南区开发的长庆油田采气一厂，在认真分析吸收国外工厂化作业技术特点，以及先进经验的基础上，不断加强自主研发及试验，在大井组井场布局、快速钻井技术、高效水平井压裂工艺、压裂液回收处理再利用和高性能压裂工具等方面，大胆进行实践。特别是在靖43-38井水平井井组，这个厂首次实施的工厂化压裂作业试验中，不但一次性压裂改造达9段，而且大幅度提高施工效率，降低作业费用。与常规施工相比，施工时效提高35%左右，储液罐等设施一次安装综合利用，避免重复动迁，单井降低作业费用10万元。由于压裂液集中再利用，在环境保护方面更带来无法估量的社会效益。

　　之后，采气一厂以大规模部署多井组合的丛式井组为契机，再次凸显工厂化作业优势。记者在多套机组同时作业的钻井现场看到，不但水、电、料等实现统一供应，生活保障可以统一组织，技术服务可以统一实施，而且减少以往单独施工中多头组织带来的资源浪费，钻井用地成倍减少。以9口井的丛式井井组工厂化作业为例，占用井场由原来的9个减少到1个，输气管线由9条减少到1条。

　　这且不说，由于生产组织和作业方式等方面的优化，作业速度大幅度提升，平均每口井减少钻前施工周期6天以上，平均单井缩短建井周期8天，钻机完井搬迁由原来的2天至3天降至两个小时。

　　工厂化作业形成一个井场多井“群居”的布局，从产量到管理效益等方面均有数倍提升。在主管示范区开发的作业区八区和九区，员工人数与传统作业区相当的情况下，人均管理井口数及人均贡献产气量，则是传统作业区的三四倍，实现气田开发有质量、有速度和有效益。