6. 导向套管尾管钻井技术实现钻井新突破

　　套管钻井作为一种高效低成本控制井眼问题的先进钻井技术，适用低压带、页岩层、煤层以及多压力带地层，在钻井提速、降本增效及解决循环漏失问题等方面具有很好效果，越来越受到油气钻井业的重视。近年来与旋转导向技术相结合，套管钻井成为导向钻井技术的新方向。贝克休斯、斯伦贝谢、TESCO等公司纷纷投入研发，斯伦贝谢与贝克休斯先后推出商业化产品并成功进行现场服务。

　　定向套管钻井（DCwD）技术，使用可回收的导向式井底钻具组合（BHA），实现套管钻井过程中的导向，导向工具既可使用旋转导向系统，又可使用容积式马达。该技术由斯伦贝谢与TESCO公司共同研制，适用于易发生漏失和井壁稳定性差的低压油田或老油田，目前已在北海和中东地区获得应用。2010年，DCwD技术在马来西亚一座海上平台作业，创造了13-38英寸 DCwD套管作业深度最深（1201米）、套管倾斜角度最大（58°）、机械钻速最高（100米/小时）的世界纪录。

　　可导向尾管钻井系统（SDL），是世界上首个实现可导向的尾管钻井系统，由贝克休斯与挪威国家石油公司共同开发。该系统结合贝克休斯的EZLine尾管钻井系统、AutoTrak旋转导向系统、X-treme马达、EZCase套管钻井专用钻头四种先进技术，可在尾管钻井的同时实现旋转导向。该系统可承受大钻压及高扭矩，并可在井下进行BHA更换操作。2010年1月，SDL系统在Statfjord油田完成第二次先导性试验，机械钻速与常规钻井速度相当，导向效果令人满意。

　　可导向套管尾管钻井技术的推出与成功应用，解决了定向钻井和水平钻井的井眼问题，为部分老井加深、深井延伸困难等问题提供一种有效解决方案，也为套管钻井技术的大规模应用奠定基础。

　　7. 元素测井技术获得突破性进展

　　地层评价对油气勘探和开发非常关键，元素分析是地层评价的重要手段之一。最新推出的新一代元素测井仪通过全面的地层元素测量，提供岩性和矿物学信息，可对复杂矿物地层进行快速精确评价；还可与实时数据采集软件结合，快速准确地提供现场与边远地区的地层元素可视化结果。新一代元素测井仪精度的提高及功能的增强，对重晶石、油基泥浆钻井，及碳酸盐岩、页岩和煤层的评价具有非常重要的意义。

　　新一代元素测井仪器利用测量的伽马能谱推导地层中的各种元素含量，重要的技术突破在于能够测量碳酸盐岩中的锰，提高了镁和铝的测量精度。这些都是油藏描述中非常重要，也是至今为止最难测量的元素。此外，新仪器用脉冲中子源取代了化学源，更加安全、环保、高效。同时，通过对井内伽马射线与热中子的屏蔽，大幅降低井眼周围的环境对测量结果的影响，提高了信噪比和测量精度。新仪器耐温350华氏度、耐压20000磅平方英寸，可以在淡水、盐水、油基泥浆及空气等多种井眼介质中工作。

　　新仪器通过对新增加元素的测量，可以更好地确定矿物成分，改善对孔隙度、饱和度、渗透率的评价效果，为储量计算、优化完井和增产设计等提供重要信息。目前，新仪器已经成功完成试验和现场测试，并获得令人满意的试验结果。

　　8.高精度数字式第三代地震监测系统在阿拉斯加管道投入运行

　　为了对阿拉斯加等地震高发区的油气输送管道进行有效监测和地震预警，为震后紧急救援和决策提供依据，目前阿拉斯加第三代管道地震监测系统已投入运行。

　　全长1280公里的阿拉斯加管道(TAPS)有865公里的管段抗震设防烈度超过7.0级。1977年建成投产以来，阿拉斯加管道就建设了一套地震监测系统。这套地震监测系统主要由11座数字式大地强烈运动加速度记录仪组成。1998年，阿拉斯加管道采用新的软硬件对第一代地震监测系统进行了更新，但传感器的数量并未增加。由于第二代监测系统是沿管道线性分布的，且传感器数量较少，难以精确指示管道潜在损害的位置。为此，阿拉斯加管道运营公司经过论证和研究，进一步完善了第三代地震监测系统，有效提高监测精度。

　　第三代系统由管道沿线的500多座高精度数字式大地强烈运动加速度记录仪组成，并通过互联网进行数据传输与实时监测。新系统在上一代监测系统的基础上，将一维监测系统拓展为二维监测系统，监测区域向管道两侧延伸，提高了地震监测的灵敏度。一旦管道沿线发生超过里氏3.5级的地震，系统就会发送电子邮件给予提醒。通过这套管道地震监测系统的监测，可以及时决定管道是否需要关闭或减输；分析管道及附属设施的受灾严重程度，确定管道受地震影响需要检修的区域或设备部位，节约检修维修时间，为风险管理提供技术支持。

　　9. 纤维素乙醇生物燃料开发取得重要进展

　　由丹麦诺维信公司开发的纤维素乙醇首次在全球实现了商业化量产，生产的酶制剂产品Cellic CTec2成功问世，成为开启纤维素乙醇创新之门的关键，有望成为极具竞争力的汽油替代品。

　　不同于采用玉米小麦等粮食作为原料的第一代生物燃料，该纤维素乙醇以非粮作物为原料，通常是玉米秸秆、玉米芯、小麦秸秆、甘蔗渣等农业废弃物或林业废弃物，甚至是城市居民生活废弃物，添加酶制剂后，经过水解、发酵和蒸馏等环节处理后，制成乙醇燃料，而酶制剂则是发酵法生产纤维素乙醇的关键成分。以这些生物质为原料加工纤维素乙醇，与传统的汽油相比，可以减少90％的温室气体排放。

　　纤维素乙醇是业内公认的第二代生物燃料，目前国际上已建设有多套工业示范装置，诺维信公司在其试验装置中将纤维素乙醇生产成本从4.13美元/加仑降低至2.35美元/加仑，约合人民币5330元/吨，并计划到2011年底前将生物乙醇产能扩大到37万吨/年，其中25%是纤维素乙醇，原料是玉米秸秆和玉米芯。在目前的美国市场上，这一成本可与汽油和常规乙醇相竞争。

　　10. 世界最大的煤制烯烃装置建成投产

　　世界首套煤制烯烃装置2010年8月在中国内蒙古包头市建成投产，所生产聚丙烯和聚乙烯产品完全符合聚合级烯烃产品的规格要求，甲醇转化率为99.9%，乙烯加丙烯选择性达到80%以上。该装置拥有五台气化炉和两台备用炉，是世界上迄今最大的煤制烯烃装置。

　　该装置以煤为原料，采用气流床气化技术将煤炭转化为合成气，利用合成气制成甲醇，甲醇再通过中科院大连化物所的DMTO技术进一步转化为烯烃，再进一步生产为聚乙烯和聚丙烯产品，同时副产硫黄、丁烯、丙烷和乙烷以及C5+等副产品。该项目总投资170亿元，主要生产装置包括5×1500吨/日投煤量煤气化装置、180万吨/年甲醇装置、60万吨/年MTO装置、30万吨/年聚乙烯装置、30万吨/年聚丙烯等装置。该装置主要在九个方面进行验证和示范：一是产品方向；二是工艺路线；三是技术可靠性；四是工程规模扩大可行性；五是技术装备能否满足生产要求；六是水资源的需求量；七是对环境的影响；八是经济可行性；九是工艺流程复杂性在管理上的要求。

　　该装置成功投产，开辟了烯烃生产的新技术途径，为实施替代能源战略、创立煤制烯烃新产业，实现传统煤化工向石油化工产业的延伸，具有重要意义。