1.大功率压缩机组国产化

大功率压缩机组被称为天然气长输管道的心脏，长期以来，只有美国、英国和德国的大型企业能够设计制造和总成。中国石油联合国内骨干企业共同攻关，全面实现20兆瓦级电驱压缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组和大口径全焊接球阀“三大件”国产化。目前，国产20兆瓦电驱压缩机组已在西二线、西三线规模应用，30兆瓦燃驱压缩机组在烟墩站投产，国产大口径全焊接球阀全面替代进口。

2.非开挖穿越技术

建立以水平定向钻、盾构、顶管为核心的非开挖穿越技术体系，克服高难度水文地质条件下管道穿越难题，不断挑战穿越极限，向长距离大口径复杂地质穿越持续纵深。近3年来，定向钻穿越连创7项世界新纪录。其中，2015年1月29日，中国石油施工队伍在如东—海门—崇明岛输气管道工程长江定向钻穿越中，创造610毫米管径、长度为3440米定向钻穿越的世界纪录。

3.全自动焊接技术

我国长输油气管道朝高钢级、大口径、高压力方向快速发展，对管道工程建设要求越来越高，全自动焊接技术全面应用是必然趋势。中国石油持续升级全自动焊接配套技术装备，国内首次实现管道焊缝自动跟踪。2013年，在西三线西段3标段265公里的0.8设计系数试验段上，推广应用全自动焊接技术，以日焊接62道口创下国产全自动焊接的纪录。

4.机械化防腐补口技术

研发机械喷涂液体聚氨酯、中频辅助加热热收缩带两种管道防腐补口新工艺，开发无溶剂聚氨酯涂料、环保除锈、中频加热、红外加热等配套施工装备，制定相应的施工标准规范，建成标准化施工机组，并成功应用于西三线西段等管道工程，防腐补口质量更加稳定，作业效率提高一倍，最大限度消除人为因素影响，实现了管道防腐补口从人工向机械化的大转变。

5.X80钢管国产化

中国石油联合国内科研院所和骨干企业共同攻关，全面实现X80钢国产化，仅用4年时间就超过国外20多年的发展历程。西二线干线全部使用国产X80钢管，X80用钢量、工程量全球最大。与X70钢管比，X80钢管管壁更薄、耐压力更强，可大幅提高输量、降低成本。西二线建设一条X80管道，与建设两条X70管道相比，节省投资130亿元，提高输送效率15%，节省工程用地21.6万亩。

6.LNG接收站技术

攻克大型LNG接收站建设、运行等系列技术难题，掌握大容积LNG储罐设计和施工工艺，实现镍9钢、汽化器等材料和设备国产化，成功建成江苏如东、辽宁大连、河北唐山LNG接收站工程。江苏LNG接收站打破世界禁区，在细粉砂特殊地质区建成世界第一个离岸式10万吨级LNG海港，建成世界上最长的LNG卸载栈桥、停靠世界最大LNG船的专用码头和跨海输气管线。

中国管道新技术领跑世界

科技，挺起国家能源动脉脊梁。

“十二五”期间，中国石油油气管道建设成就举世瞩目。高质量建成西气东输二线、西气东输三线西段、中缅油气管道等一批精品工程，基本形成四大油气进口战略通道，以及横跨东西、纵贯南北、覆盖全国、连通海外的油气骨干管网格局。短短5年间，新增油气管道2.5万公里，总里程达9.6万公里，覆盖全国31个省区市，有力带动沿线地区社会经济发展，惠及近10亿人口。

实践证明，每一次跨越式的大发展，都源于科技进步。5年来，中国石油全力推进大输量天然气管道建设技术、油气管道装备国产化、天然气液化及接收工程技术等重大科技攻关，打破国外技术垄断，有力支撑西二线等多个重大工程建设，实现了我国管道建设从追赶到领跑世界的历史性跨越。

大输量天然气管道建设技术，实现神州大地“气”吞万里如虎。西二线堪称我国油气管道建设最大的手笔，引领我国天然气管道建设进入“高钢级、大口径、高压力”时代。但在筹备之初，我国X80高强度钢材和大口径钢管的制造和应用都还是空白。

没有比人更高的山，没有比脚更长的路。中国石油无惧艰难，联合国内九大钢铁企业和五家钢管制造企业共同攻关，仅用4年时间就超过国外20多年的发展历程，实现X80钢及五大类9项系列产品全部国产化，我国冶金技术、制管技术及管件生产技术由此完成漂亮的“三级跳”。据统计，西二线共使用国产X80钢434万吨，是过去20年全世界已用X80钢总量的2.5倍。与建设两条X70管道相比，节省投资130亿元，提高输送效率15%，节省工程用地21.6万亩。

磨砺科技利器，中国石油不断攻克世界级难题。中缅油气管道途经云贵高原的高地震烈度区、高地应力区和高地热区，沿线地质灾害严重，曾被国外同行喻为“不可能建设的管道项目”。中国石油成功组织研发了X70大变形钢，解决高地震烈度地区管道建设难题。在此基础上，又成功研发X80大应变钢，打破了欧美日等国对这个产品的长期垄断，应用于西三线东段滑坡、崩塌等地质灾害易发区，有效提高管道抗地质灾害能力。

唯创新者进，唯创新者强，唯创新者胜。当前，中国石油正在攻关“第三代大输量天然气管道工程关键技术”，持续抢占油气储运技术制高点。已经完成X90钢管的小批试制，可使我国管道年输量由西二线的300亿立方米提高到中俄东线天然气管道的450亿立方米；开发了X80钢级、1422毫米钢管，国际上首次采用天然气进行管道全尺寸爆破试验；完成我国0.8高强度设计系数的工业化应用，在西三线西段成功应用265公里，节约钢材1.26万吨……科技创新推动我国油气管道建设不断迈向新高度。

油气管道关键装备国产化是工业自立、民族自强的必由之路。在我国天然气长输管道领域，20兆瓦电驱压缩机、30兆瓦燃驱压缩机及大口径全焊接球阀堪比“两弹一星”。“十二五”期间，中国石油联合国内骨干企业共同开展技术攻关。去年12月，随着我国首台30兆瓦国产燃驱压缩机组在西三线烟墩压气站点火测试一次成功，我国天然气长输管道三大关键设备全部实现国产化，从此打破长期依赖进口的被动局面，推动中国油气管道建设工业全面升级。

国产化不仅推动管道建设上水平，更带动民族工业大发展。截至目前，中国油气管道关键设备国产化率已达90%，投资节约20%以上，为提升国家工业体系水平、保障我国能源安全做出重大贡献。同时，有力带动国内冶金、机械、电子等相关产业发展升级，促进中国制造走向世界。

今天，中国管道与中国高铁同创“中国名片”，技术水平国际领先。2010年以来，中国石油油气储运技术两次摘得国家科技进步一等奖桂冠。未来，中国石油将继续推动油气储运技术进步，为战略通道和油气骨干管网完善、“一带一路”建设插上腾飞翅膀。

亮点技术

高钢级大口径天然气管道建设技术

形成X80钢级管道断裂控制、大口径厚壁焊管和管件制造等配套技术，攻克X90/X100钢级管材研制关键技术，建成国内第一个全尺寸管道爆破试验基地，并成功开展X80钢级、1422毫米管道爆破试验。

在国内，首次将设计系数从0.72提高至0.8，建成265公里示范工程；掌握了基于应变的管道设计技术，解决了西二线、西三线、中缅等管道工程地质灾害地区建设难题。