图为炼化企业加快大型炼化装置建设，实现油品升级

　　中国经济持续平稳较快增长，给国内炼化企业发展带来了难得的机遇，产业规模不断壮大，产值持续增长。数据显示，“十一五”期间，我国炼油能力大幅提升，原油加工能力跃居世界第二位，一批千万吨级炼油、百万吨乙烯基地迅速崛起。截至2010年年底，我国原油一次加工能力达到5.075亿吨/年，2010年原油加工量4.23亿吨，石化产业产值达到78675亿元，占全国工业总产值的11.1%。

　　在乐观的同时，我国炼化行业所面临的严峻形势亦不容忽视。近来，北非和中东等主要原油产区政局动荡，国际油价再度急升，纽约等市场油价再次突破每桶100美元。国际油价高位攀升，而我国石油对外依存度超过50％，国内许多炼油厂加工进口原油，炼化行业承受着巨大的成本压力。

　　此外，国内石化产品市场，即将面临来自中东地区低成本产品的冲击。而世界原油质量下降，含硫和重质原油比例升高，环保要求进一步严格，更是让国内炼油行业经历着从未有过的“痛楚”。

　　正视前所未有的机遇，迎接国际油价攀升带来的挑战，国内炼化企业正走在转型升级的道路上。

　　走一体化之路

　　结构调整降本增效

　　装置规模的大型化，是炼油与石化工业降低成本，挖潜增效的重要措施之一。

　　我国炼油行业，装置大型化、炼化一体化进程起步较晚，但近年发展势头强劲。

　　2010年，大连石化公司、镇海炼化公司能力达到2000万吨以上，天津石化公司、抚顺石化公司、惠州石化公司等16家炼化企业，原油年加工能力达到1000万吨以上。我国炼化企业走规模化、大型化之路的方向已经明朗。

　　专家指出，大型炼油化工企业实现炼化一体化，有利于原料优化配置和资源综合利用，可以简化水、电、气等公用工程，节省投资和运行费，可以减少库存和储运费用，还可根据市场实际需求，灵活调整产品结构，提高资金回报率。

　　国外研究数据显示，炼化一体化所产生的协同作用，能够将炼化企业进料的25%以上转化为更高价值的石油化工产品，产生重大的成本优势，提供安全可靠的原料供应来源和副产品出路。

　　因此，在我国近期建成和在建的炼油产能，多为炼化一体化工程，形成了独山子石化公司、燕山石化公司、上海石化公司、扬子石化公司、齐鲁石化公司、茂名石化公司等多个百万吨级乙烯基地。炼油装置结构以常减压、催化裂化为主，加氢裂化、加氢处理、加氢精制、催化重整，以及烷基化、异构化比例偏低的状况正在逐步改变。

　　实施炼化技术创新

　　新产品开发以质取胜

　　在炼油和石油化工领域，技术进步是降低生产成本、提高产品竞争力的关键。面对国外低成本的产品，显然我们已不能从量上与之较量。要想不被淘汰，我们只有靠技术创新，靠高附加值产品和产品多元化来应对高油价，规避风险。

　　现在，我国已基本上掌握了当代世界主要的先进炼油技术，能依靠自有技术建设千万吨级炼厂。重油催化裂化、加氢裂化和渣油固定床加氢处理等技术已达国际先进水平，超低压连续重整成套技术的开发应用使我国成为继美国和法国之后第三个掌握该技术的国家。

　　自主开发成功的乙烯裂解炉、聚丙烯、苯乙烯、甲苯歧化、聚酯、芳烃抽提等技术已实现工业应用。大型乙烯工程建设中，采用自有技术的比例大幅上升。甲苯歧化技术及聚乙烯、聚丙烯、丙烯腈等一批催化剂达到国际先进水平。高性能、高附加值的合成树脂和合成纤维产品比例大幅提高。

　　我们还努力实现油品质量不断升级。目前，我国部分炼化企业柴油生产能力可满足世界最高燃油标准的要求。北京、上海、广州等地车用汽柴油已相继升级为国Ⅳ排放标准。预计2013年至2014年，中国车用汽柴油质量都将达到国Ⅳ标准。

　　新产品、高附加值产品、高标号油品，正在成为我国炼化行业新的经济增长点。

　　提高产业集聚度

　　加快炼化布局调整

　　石化企业规模小、数量多、布局不合理等因素，是造成我国石化行业竞争力不强的重要原因。长期以来，地区供应能力难以适应市场需求，成品油“北油南运”，西南地区无炼厂布局。随着《石化产业调整和振兴规划》出台，这一局面正在得到改善。

　　按照规划，2011年，我国原油加工量将达到4亿吨以上，成品油、乙烯产量分别达到2.48亿吨和1.55亿吨。其中，在现有基础上形成20个千万吨级炼油基地、11个百万吨级乙烯基地，以及加快重大项目建设，长三角、珠三角、环渤海地区产业集聚度进一步提高的目标正在实现。　

　　未来五年至十年，中国将全面推进炼油化工重点工程建设，形成具有世界级规模和较强竞争力的千万吨级炼油基地、芳烃生产基地、化肥生产基地和大型乙烯基地，并配套建成产销相适应的销售网络系统，是我国炼油工业形成集聚发展的重要时期。

　　目前，我国大型炼油项目的新建和扩建工程主要集中于华东、华南、西南地区，将有利于改变我国以西北、东北为主的炼油能力布局，降低运输成本，进一步提高企业竞争力。