5月25日，大连石化公司年360万吨加氢裂化装置首次停检现场， 顺着大连石化公司生产新区主任李鸿刚手指的方向，记者看到已摘下“大帽子”的换热器那密密麻麻孔状管束内干净清爽，悬在半空的一条管道敞开的接口正朝着记者方向，不见一滴油溢出。李鸿刚欣慰地说：“看来选对了清洗方法，不但效果好，而且又环保又省钱。大型装置清洗又多了一种选择。”

　　2008年投用的加裂装置，是大连石化加工含硫油的主力装置之一，经过近三年连续运行后，最近停工检修。以往加工含硫油的大型装置停检退物料时多采用蒸汽吹扫，效果难以尽如人意，而采用化学清洗费用又高。经反复比对、查阅资料、深入探讨，新区在多套方案中选择了水洗法排污退料方案。

　　加裂装置工艺员潘琦琨在现场告诉记者，这么大的装置，如果单靠蒸汽吹扫，吹不干净不说，那噪声和难闻的气味恐怕还扰民。按以往做法，装置退物料一般免不了要放火炬，有时还要往地面排污。而采用水洗法既能降低污染，又可将退出的油送往罐区，通过油水分离回收资源。他还说，水洗还有利于保护设备，装置中有的设备如空冷器很“娇气”，怕蒸汽吹扫产生的高温。

　　记者了解到，“水洗”设备，操作员劳动强度要大一些。比如蒸汽吹扫通上管线就可以，而水洗要先疏通流程，不停地开关阀、上水、转流程、控制液位……对此，小潘不以为然：“既然水洗好处这么多，我们忙点儿值得。”

　　按国外常规，与年360万吨加氢裂化同样规模的装置清洗一遍，至少需要20天，而这里只用了8天。有人还算过一笔账，这样规模的装置，用水清洗比化学清洗可节约资金至少在200万元以上。