大港油田采油四厂创新通球技术，单井干线实现常温输送，收获了可观的经济效益。据悉，单井干线应用此项技术在国内尚属首例。

　　11月10日的报表显示：这个厂在单井干线采用通球技术后，停用加热炉25台，节约天然气141万立方米，节约泵车热洗干线费用62万元，节约加热炉更换费用240余万元。

　　采油四厂管理的板桥凝析油气田，地处长芦盐场，管道多沿盐池铺设，进站距离长，热量散失快。一般采用水套炉加热输送工艺，由于管道结蜡、结垢等原因，集输系统耗气常年居高不下，冬季日耗气高达8.6万立方米。

　　为解决单井干线输送耗能高的问题，这个厂借鉴大口径管道的通球技术，经过两年的反复摸索与实验，终于获得成功，从而实现了单井干线长距离常温输送，不仅节约了管道加热的能耗，而且有利于降低输送回压，降低管道蜡堵的风险，延长管道使用年限，降低后期维修工作量。

　　据这个厂工艺所技术人员介绍，他们创新通球技术有两个亮点：一是使用了具有专利技术的发球阀，发球简便，不需放空，无泄漏，无污染，防盗性能强；二是清蜡球具有较好的变形、抗油性，不易翻转，可以通过常规弯头，且密封性强，清蜡效果好。　

　　截至目前，此项技术已应用于20口单井，每口井都见到了良好效果。板879-5井管道通球时，清理出1.5立方米硬蜡，回压由0.43兆帕降到了0.33兆帕。板821-15井管道结蜡严重，经过单井干线通球后，回压降低了0.15兆帕，停用了加热炉及泵车热洗管道，油井依然正常生产。