西门子公司一位董事曾询问国内某机械协会的负责人：中国有不少石油石化关键设备已国产化，为什么管道核心装备如压缩机还要依赖进口？这名负责人当时“无言以对”。

　　12月6日，这个问题终于可以正面回答了。

　　当天上午，在老工业基地沈阳，中国首台长输管线20MW级电驱压缩机组成套设备出厂。这意味着，在今后的国际压缩机市场上，将看到中国的身影。

　　压缩机中国造，推开了我国石油关键设备国产化的一扇窗。透过它，可以读懂我国重大装备国产化的过去、现在乃至未来。

　　强强联合改“洋”为“中”

　　跋山涉水的管输天然气要走进千家万户，必须有长距离运输的“心脏”——压缩机。

　　长期以来，国内大型管道上的压缩机无一例外姓“洋”。

　　让数亿人受益的西气东输一线和二线，属重量级管道。但就是在如此重要的能源动脉上，已经使用的67台压缩机组均为国外公司生产制造的。

　　这只是关键装备进口的冰山一角。

　　一份资料显示：目前，在我国石油和化工行业，达到国际先进水平的技术装备仅占1/3，国产装备的国内市场满足率不到60%。而在重大技术装备领域，这一比率更低，其设备和相关的配套产品都得从国外买。

　　“洋”设备的功劳自然不该抹杀，但我们付出的不菲代价也不能忘掉。比如，“洋”设备投资巨大，运行维护费居高不下。更值得关注的是，即使是国外先进厂商提供的管道压缩机组，运行中也存在漏油和压气机叶片损坏等问题。多种因素交织，国内企业决心愈坚：能源要发展，装备须先行；必须闯出一条国产化道路。

　　两年前，中国压缩机研发团队应运而生，国家能源局、中国石油、中国机械工业联合会和沈阳鼓风机集团等，以西气东输二线为依托，开始包括20MW级电驱压缩机组在内的三大项设备国产化研制工作。强强组合，开启刻骨铭心的国产化追赶之旅。

　　在这场战役中，中国石油扮演的角色特殊。从研发具体实施来看，她是牵头组织方；从研发领域来看，她是国内主要长输管道的管理者；从研发对象来看，她又将是所攻关产品的首个使用者。也就是说，中国石油既要努力确保攻关出科技成果，又要尽快让其转化为现实生产力。

　　“从国外能购买到需要的产品，但永远购买不到想要的核心技术。要打破技术垄断，必须下决心自主创新和自力更生，走国产化之路。”中国石油集团副总经理、党组成员廖永远说。言谈之间，既饱含对使用“洋”装备的深切感受，又有装备国产化沉甸甸的责任。

　　但管道关键装备国产化是块硬骨头，一则国际上可供参考的资料和数据较少，二则国内没有先例，到底该怎么啃？

　　必须眼睛向内又向外，发挥好整体优势。对内，中国石油集中科技、管道、规划计划和物资采购等业务，集中力量参与研制；对外，中国石油注重整体联动，调动各方积极性。同时，中国石油专门设立重大科技专项，采取“产学研用”一体化研发模式，从人力、物力和体制机制等方面为国产化保驾护航。

　　两年间，管道关键装备国产化取得了阶段性成果。专家指出，它们不但与当今主流天然气管道压缩机的轴功率最为匹配，具有广阔的应用前景，而且产品可与国外同类产品同台竞争，有利于提升相关领域整体技术水平和国际竞争力，有利于实现相关产业产品升级换代。

　　除此之外，这一科研项目的成功，将平抑国外同类设备和材料的价格。“当年日本研发出管道核心装备后，欧洲同类产品价格就下降约25%。”沈鼓集团一位专家透露，“现在中国研制成功后，预计同类产品价格比日本还低10%。”

　　今天追赶是为明天超越

　　一台国产化压缩机重约60吨，但它在中国人心中的分量，远不能用数据来衡量。

　　国产“心脏”诞生，人们庆贺之余应理性思量。摆在眼前的现实是，我国长输管道在材料、管材方面已达到完全自主，如X80钢，它在西气东输二线上的用量相当于世界上其他国家20多年用量的总和，是当之无愧的国际领跑者。但在设备特别是核心技术方面，我们仍是一个追赶者。

　　差距就是潜力。国产压缩机组研制中，参与各方顶住压力，形成重要共识，是设备之外的另一个收获。这些共识对于昭示国产化的过去、启迪国产化的未来意义非凡。

　　共识之一——科技兴企，装备兴业。如果说经济发展在18世纪以前主要靠资源，19世纪、20世纪主要靠资本，那么21世纪更多的是靠科学技术。我们看到，正是借助科技，在建的百万千瓦核电机组的综合国产化率达80%，千万吨级大型炼油设备国产化率达90%，“中国装备装备中国”得以初步实现；而一批重大装备走出国门，进入国际市场，“中国装备装备世界”正悄然推进。对石油企业来说，装备制造能力很大程度上决定其科技水平，而科技又影响着企业的未来。

　　共识之二——关键设备国产化，构筑能源安全屏障。目前，我国长输干线管道近8万公里，海上油气管道近5000公里，任何一条管道出现供应中断，后果都不堪设想。例如西气东输一线，供气范围覆盖70多个城市近2亿人口。而很长一段时间内，国内大型长输管道大量使用国外关键装备，技术受制于人，一旦供货和零配件受到限制，或者售后维修服务不及时，工程建设、正常运营就得不到保障，甚至危及国民经济安全和社会稳定。因此，关键设备国产化，对于保护管道安全，保护管道企业的利益，保障广大人民群众的正常生活和公共安全，以及维护国家的经济安全和社会稳定都具有现实意义。

　　共识之三——装备国产化是减少投资、提高投资效益最切实可行的举措。长输管道重大装备依靠进口，如压缩机、球阀等，不仅成本高，而且常常被“坐地起价”。早在西气东输一线工程建设时，某型号球阀在国内没有能力制造时，国外公司报价超过50万美元。而国内研发成功后，国产价格顶多60万元人民币，令国外报价随之大幅跳水。装备国产化，要让企业少花冤枉钱，将资金用在更合适的地方。

　　共识之四——装备国产化项目要评估、优选，分轻重缓急区别对待。对于那些重大工程急需、产业关联度高的产品，应大力支持并重点保障。与此同时，应以重点工程为抓手，以项目为依托，积极推动研发和现场试验，确保装备国产化有序、有效进行。

　　作为央企，石油企业有通过国产化丰富企业标准，并将之提升至“中国标准”的责任和能力。正如有人说，三流的企业做产品，二流的企业做品牌，一流的企业做标准。在国产化领域，在标准制定上，石油企业理应有大作为。今天的追赶，就是明天的超越。

　　“拿来”与“拿出”并重

　　压缩机国产化，是我国长输管道核心设备研发的一次有益尝试。但我们也意识到，这只是国产化进程中的台阶之一。当务之急，是从这些成功的案例中总结汲取经验，从而引领企业铸造通往自主化的“阶梯”。

　　随着油气产业发展，为之提供技术保障的石油装备制造业也不断壮大，形成了集装备研发、制造、服务及内外贸于一体的完整产业体系，产品涵盖上中下游各领域，部分有竞争力的产品甚至远销海外，呈现出石油装备制造业做强的雄心。而国产化，就是力促装备变强变大的最现实支撑。

　　在国产化历程中，“稀奇事”不断：费尽周折研制出某个产品后，目标用户却不放心，不敢用、不愿用，甚至根本就找不到“第一个吃螃蟹的人”。这无疑会打击企业自主研发产品的积极性。在此次压缩机研制进程中，作为牵头单位和第一用户等多重身份的中国石油，敢为人先、敢担风险，积极为装备国产化搭建平台，并分期派出1100多人次常驻生产厂商车间，全过程参与，既及时处理各类问题，又未雨绸缪储备人才。这种用户“靠前”参与和服务的模式，无疑是设备国产化的一大创举。

　　专家认为，实现国产化，但不满足国产化，是中国装备激荡世界的原动力。国产化是指我国境内的企业在引进外国产品设计或全套系统设计的前提下，按照国外产品设计制造出产品。这意味着，如果一味满足于国产化，我们依然是步人后尘，可能难以跳出“引进—落后—再引进—再落后”的怪圈。

　　大量事实证明，关键核心技术是买不来的，也是市场换不来的，特别是近年来一些国家还强化了对外转让技术的控制。这就迫使国内企业，一方面要坚持自力更生、自主创新的战略，获得自主知识产权的产品和品牌，一方面又不能否定从国外引进技术和合资合作的作用。

　　在开放的中国，企业要保持开放的视野和胸怀，将国产化和自主化有机结合，既能“拿来”为我所用的技术，又能“拿出”自己的技术；既了解世界前沿技术，掌握关键技术，又能开发核心技术。只有这样，才能迎来科技兴企的明媚春天。