2.产业结构调整加快

　　产品结构进一步改善。车用汽油质量全面达到国Ⅲ标准，三大合成材料的保障能力、产品差别化率和档次进一步提高，高浓度化肥比重达80%，重质纯碱比重达50%，离子膜烧碱比重达80%，轮胎子午化率达80%，高毒高残留农药比重下降到5%左右。有机硅、有机氟、工程塑料等化工新材料开发步伐加快，高附加值产品比重不断增加。淘汰电石落后产能305万吨。资源密集型出口结构得到改善。

　　产业规模效应进一步显现。2010年千万吨级炼厂已达20个，占国内总能力的49.6%；形成6个百万吨级乙烯生产企业，现有蒸汽裂解制乙烯装置平均规模达54万吨/年。产业集中度不断提高，形成24个百万吨级大型化肥生产企业，大中型化肥企业产量占总产量的70%以上，聚氯乙烯、纯碱、染料、轮胎行业前十大企业产量分别占总产量的52%、60%、80%、70%。

　　投资主体呈多元化发展。石化化工产业已基本形成大中小企业并存、多种所有制经济协调发展的格局。大型石化化工企业集团国际化步伐加快，综合实力进一步提升，有4家企业进入世界500强。一批创新能力强、专业特色突出、生态环境友好的新兴化工企业进一步成长。

　　3. 基地化格局基本形成

　　目前我国已形成了长江三角洲、珠江三角洲、环渤海地区三大石化化工集聚区及22个炼化一体化基地。沿海地区依托市场和国内外资源，外向型经济发展迅速，建设了一批以高端产品为特色的化工产业园区。上海、南京、宁波、惠州、茂名、泉州、独山子等化工园区或基地已达到国际先进水平。

　　依托煤、盐、化学矿等资源，形成了一批各具特色的化工产业基地，包括蒙西、宁东等大型煤化工及煤电化一体化基地、环渤海湾碱业、云贵鄂磷肥、青海和新疆钾肥等一批大型生产基地。

　　4. 技术装备取得突破

　　“十一五”期间，我国石化和化学工业重大技术装备研制和创新水平进一步提高，部分达到世界先进水平。千万吨级炼油加氢反应器、循环氢压缩机等关键设备，百万吨乙烯“三机”（裂解气、乙烯、丙烯压缩机）立足国内制造；大型乙烯裂解炉、乙烯冷箱、聚乙烯、聚丙烯成套设备、化肥关键技术与装置、大型空气分离装置已基本实现自主化；千万吨炼油、百万吨乙烯、30万吨合成氨等形成了成套工程化技术；大规模二苯基甲烷异氰酸酯（MDI）、巨型工程子午胎、全氟离子膜工程技术、膜极距复极式离子膜电解槽、煤制油、甲醇制烯烃、多喷嘴对置式水煤浆气化以及粉煤加压气化技术等一批关键技术及成套设备取得突破，并相继建设了煤制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制天然气等示范工程。

　　5.节能减排初见成效

　　2010年化学工业单位工业增加值能耗比2005年累计降低

　　35.8%，年均降低8.5%。“十一五”期间化学工业污染物减排扎

　　实推进，成果显著（见表3）。

    （二）存在的问题

　　1.部分产能增长过快，落后产能仍占一定比重

　　近几年我国传统煤化工产品产能扩张较快，2010年，合成氨、甲醇和电石产能分别占全球产能的35%、50%和97%。部分地区未充分考虑资源环境等制约因素，有盲目规划、发展煤化工项目的趋势。轮胎、纯碱、烧碱和电石法聚氯乙烯等传统化工产品过快

　　增长，过剩态势日趋严峻。2010年部分产品开工率见表4。