中海油湛江分公司近日传出喜讯，其承担的海上油气田浮式LPG回收技术研究取得关键突破。研究成果首先应用在位于南中国海的文昌油田上，目前文昌油田新增的 LPG处理装置以日处理油田伴生气30余万立方米，回收LPG100余立方米、凝析油70余立方米的平稳运行态势，发挥着出色的环保和经济双重作用。

　　目前，对于石油生产过程中产生的副产物——石油伴生气的回收，仍然是摆在国际石油作业者面前的一项艰巨任务。长期以来，海上石油行业对这些伴生气的通行处理办法是将其直接放空，或通过火炬燃烧后排放。火炬气熊熊燃烧并排出滚滚浓烟，产生大量温室气体，特别是二氧化碳，对周围环境造成了严重污染。

　　基于保护环境及节能降耗的想法，中海油湛江分公司于2004年初成立了项目组，正式启动了课题的研究。此课题从立项到成功攻破，历时整整3年。

　　设备布设及船体稳性控制之难

　　“文昌油田LPG回收项目实施之难，远超过了我们当初的预测……”项目经理俞进颇有感触地说。

　　项目实施场所设在油田原有的生产装置——FPSO(即浮式储卸油装置)上。由于FPSO上原有的原油处理设备林立、管线密布，可利用空间非常有限；而新增的LPG处理装置呈撬块多(7个大撬块，最大23.6m×18m、最小4.2m×3.8m)、尺寸大、重量重、安装位置高等特点。如何在有限的空间里、在遵循有关规范的前提下，进行“见缝插针”式的设备布设，是摆在设计者面前的第一道难题。

　　让设计者最头疼的却还不在于此，而是改造对船体承重及结构的稳性影响。根据船体校核报告，新增处理装置后，FPSO增重3800多吨，船体重心向船首移动8.09m，向上移动1.49m，FPSO的稳性受到了极大挑战。如何确保船体的稳态是项目能否顺利实施的关键。

　　无规范无标准之难

　　由于是世界首创的浮式不停产LPG回收项目，项目的研究及实施是在几乎没有任何现成经验下进行的，项目涉及的一些技术标准、配套兼容、规范接口等，无论是在国际还是国内都没有明确的规范。“我们为此在实施的过程中碰了不少壁，甚至返工……但我们的团队没有气馁，反而越挫越勇。”俞进回忆说。

　　参与课题研究的除中海油系统内的研究力量外，还有中国船舶工业集团公司第708研究所、上海交通大学、西南天然气研究院、加拿大PROPAK　公司等多家专业研究机构。“没有技术规范，我们就参考行业其他相关规范；行业内没有规范的，我们就召集专家一起坐下来共同研究。”依托企业成熟的海洋石油工程建造经验，有机整合各研究院所的技术所长，项目走的是一条边探索、边研究、边实施的路。

　  世界海洋工程史上也罕见

　　“这是我干了40多年石油见过的最危险的项目。”这是在FPSO大规模动火改造前安全风险专家评估会上，一位国家级石油老专家说的话。

　　还有人说，在FPSO上进行新增LPG装置改造，无异于把一座LPG处理厂搬到了FPSO上。在大量危险油气积聚的环境中，在原油生产活动不中断的前提下，在甲板面进行动火改造，这在国内属先例，在世界海洋工程史上也是罕见的。

　　根据当前的生产情况测算，LPG装置运行后，文昌油田每年将减少14.72万吨温室气体的排放，回收清洁能源LPG达6.2万立方米、凝析油3.7万立方米，年销售额达2.65亿元(参考当前市场价格)。

　　制定排放石油烃总量削减计划

　　“经济效益是第二位的，我们更看重项目的社会效益。作为大企业，我们有责任、有义务通过不断的技术改造和技术创新来改善环境。”俞进说。

　　他还提及了发生在文昌油田的一个例子:2005年进行空调系统改造时，企业通过回收油田上的中央空调冷凝水，用作工业淡水，从而每年节省从陆地运输淡水约3650吨。此举一来节约了宝贵的水资源；二来减少了补给船只的运输消耗。

　　中海油不久前制定了排海石油烃总量削减5年规划和年度计划，对各分公司提出了明确的减排目标，充分显示其环保行动上的决心。

　　正如中海油总经理傅成玉所说:“海油的环保行为不是在做给别人看的，而是公司和员工在自觉履行一个企业的社会责任。”