现在，国家对柴油中的硫含量提出了越来越高的标准。为了达到新标准，炼油企业在减少操作费用、控制运行成本等方面面临巨大压力。最近，由抚顺石油化工研究院、洛阳石油化工工程公司、九江石化、长岭炼化共同开发的中国石化“十条龙”攻关项目——柴油液相循环加氢技术在九江石化得到成功应用。该技术不仅为企业提升产品质量提供了稳定、可靠的技术支撑，而且在节能增效等方面显示出明显优势。该技术现已申报30项国家专利。

    开拓加氢工艺新思路

    “加氢装置的氢气循环系统哪儿去了？”操作室里，一位曾多年从事加氢装置操作的老师傅盯着显示器上的控制系统不解地问道。老师傅眼前的这套加氢装置，就是九江石化采用了液相循环加氢技术的150万吨/年柴油液相循环加氢装置。该装置使用柴油液相循环加氢技术后，打破了加氢技术传统的气相循环模式，取消了循环氢压缩机和氢气循环系统，提升了加氢反应效率，为加氢工艺的发展开拓了新思路。

    传统的固定床加氢工艺，为了控制催化剂床层的反应温度，避免催化剂积炭失活，通常采用较大的氢油体积比。在加氢反应完成后，会富余大量氢气。这些富余的氢气经过循环氢压缩机增压后，与原料氢气混合作为反应的氢气进料。

    新开发的柴油液相循环加氢技术则改变技术线路，取消了传统加氢工艺的氢气循环系统，只设置进料加热炉、加氢反应器、氢气混合器等高压设备。它利用液相循环时携带的溶解氢完成加氢反应，在不增加运行成本的基础上实现油品质量升级。

    柴油硫含量达到欧5标准

    “以前我们生产的柴油产品，硫含量只小于2000毫克/千克。应用柴油液相循环加氢技术后，硫含量小于10毫克/千克，产品质量实现与国际先进标准接轨。”九江石化多年从事加氢装置操作、管理工作的车间主任周洪波感慨地说。

    自从今年1月开工运行以来，九江石化150万吨/年柴油液相循环加氢装置的产品质量达到了国4标准。科研人员对工艺参数作出进一步调整后，产品硫含量小于10毫克/千克，达到了欧5标准。现场科研人员给出详细的解答：一方面，柴油液相循环加氢技术利用循环油比热容较大的特性，降低了反应器的温升，提高了催化剂利用效率，减轻了裂化等副反应；另一方面，反应器采用的特殊设计消除了催化剂润湿因子的影响。这些都使得装置的加氢反应效率和产品质量得到提高。

    能耗降低40%

    “有这样的生产装置，和哪家比装置能耗我都不怕！”九江石化生产处的一位调度员自信地向科研人员介绍目前装置的整体能耗情况。

    抚研院科研人员牛世坤一边盯着显示器上的装置运行参数，一边解释：采用传统加氢工艺，循环氢压缩机投资高，氢气换热能耗大；使用柴油液相循环加氢技术，取消了循环氢压缩机和氢气循环系统，既降低了能耗，又降低了装置的建设投资成本和生产成本。

    优良的节能效果离不开技术本身的优势。一方面，该技术具有良好的液相分散性和较低的催化剂床层温升，为反应创造了良好的传质环境，提高了催化剂的有效利用率；另一方面，装置高压设备少，其投资费用明显低于传统加氢工艺。据测算，与常规加氢装置相比，采用柴油液相循环加氢技术的加氢装置，其操作能耗降低了40%。

    柴油液相循环加氢技术凭借催化剂利用率高、高压设备少、热量损失小等特点，在提升油品质量和节能降耗等方面已显示出独特优势，它具有明显的经济效益和社会效益。它的成功开发与应用，为加氢技术的发展提供了全新的思路，为企业实现油品质量升级提供了新的技术支撑。