日前，工业和信息化部印发了《关于先进煤气化技术节能技术推广实施方案》，要求国内19家以煤为原料的大中型合成氨企业进行技术改造，利用先进的煤气化技术替代传统常压固定床煤气化技术，实现年节约标准煤171万吨的目标。然而记者发现，国内多家企业和机构虽然具有先进的煤气化技术，但其技术推广运用却还须加把劲。

    据云南省化工行业协会化肥工作部氮肥专委会专家王定坤介绍，国家推广先进煤气化技术节能技术，就是要逐步淘汰落后工艺。然而，目前国内许多企业依旧采用常压固定床气化技术。传统常压气化技术从气化到合成氨，由于需要300倍左右的压缩比，动能消耗较大，并且煤种适应性差，只能用块煤或者人工加工成的球状或者棒状的型煤，且单炉能力小，副产物多，合成氨的吨产品耗电量较大，在1400~1500千瓦时。

    目前国内的煤气化技术按照煤的进料形态可分为块煤气化、碎煤气化和粉煤(或水煤浆)气化三大类。块煤气化技术，即固定床造气技术历史悠久，技术成熟，但单炉能力小，副产物多，煤种适应性差；碎煤气化技术也称流化床造气技术，其优点是煤种适应性强，但高温流化床一些基本问题尚待解决，且副产物多。

    先进煤气化技术主要指粉煤加压气化技术和新型水煤浆气化技术，亦称新型煤气化技术。与固定床煤气化技术相比，先进煤气化技术在节能环保、煤种适应性等方面具有十分突出的优势。以合成氨为例，与传统的常压固定床气化工艺相比，在相同煤原料下，先进煤气化技术可以使合成氨的吨产品能耗平均降低0.22吨标准煤；在1400℃的气化温度下，有机污染物完全分解；煤种适应范围大大拓宽，可以提升煤炭资源的综合利用水平和经济价值。该技术的发展使煤炭利用领域大大拓宽，不仅可以形成联合循环工艺，以洁净方式替代煤直燃锅炉发电，还可以向下游发展，生产醇、醚、烃类产品及内燃机燃料，有效替代石油产品，为我国的能源安全提供一种切实可行的选择。

    目前我国的企业和科研机构新开发的新型气化炉，如华东理工大学开发的多喷嘴对置式气化炉、清华大学开发的水冷壁水煤浆气化炉及航天长征化学工程股份有限公司开发的航天粉煤压气化炉均是我国自主开发的先进煤气化技术的代表。他们的造价及技术转让费比国外技术低，并且技术较为成熟。比如航天炉技术现在已在国内10多家企业获得应用，并且国内还有20多套应用该技术的装置正在建设当中。据悉，河南开封正在建设的2套60万吨/年合成氨装置配置了4台航天炉。

    虽然国内技术得到一定应用，但是国产的先进煤气化技术在大规模推广方面还存在一些问题和困难。首先，现有常压固定床煤气化炉进行先进煤气化技术改造需要大笔资金，企业自身无法承担。而目前我国有几百家合成氨企业，采用常压固定床气化技术的氨醇生产能力就在3000万吨/年左右，约占以煤为原料的氨醇生产能力的70％。这些企业迫切需要一种投资不大、技术先进的煤气化技术来进行改造，从而实现原料煤的本地化，促进我国煤炭的清洁、节约和高效利用。但相对于常压固定床煤气化炉，先进煤气化炉投资较大。其次，煤气化技术的应用企业对先进煤气化技术还需要一个认识过程。尤其国内具有自主知识产权的先进煤气化技术是最近五六年内陆续研制成功并实现工业化应用的，与国外先进煤气化技术的推广程度和认知程度相比还有一定的差距。

    为此，由工业和信息化部牵头、各省具体实施的技术推广正在进行，包括阳煤集团太化公司、云南玉溪新银河化工有限公司在内的19家以煤为原料的大中型合成氨企业开始先进煤气化技术改造，预计总投资为100亿元，以加大对企业现有常压固定床煤气化装置及其相关部分技术改造的支持力度，对合成氨等煤化工行业采用先进煤气化技术替代常压固定床气化技术的企业给予优先支持。随着国家对化工企业节能技术改造支持力度的加大，还会有更多的化企加入到使用国产先进煤气化技术节能技术的行列当中。