截至7月26日，由四川天一科技股份有限公司承担设计的中国石油抚顺石化分公司6万标准立方米/时焦化干气烃类大型制氢装置已稳定运行38天，产品氢气纯度达99.9%，各项指标完全满足合同要求。该项目不仅成功实现了烃类转化装置的大型化，还解决了高温应力和钢结构等技术难题。

    抚顺石化烃类转化制氢装置是天科股份采用自主知识产权和技术建成的最大规模装置。此前国内采用自主技术建成的最大烃类制氢装置规模为4.5万标准立方米/时，超过此规模的工程均采用国外工艺软件包。该技术具有工艺流程短、能耗低、“三废”少、产品质量高等特点。其成功投运表明了我国已具有雄厚的大型化烃类转化制氢技术工程开发实力，具有重要的示范意义。

    发展加氢工艺，选择廉价制氢原料，降低氢气成本是炼厂清洁生产和提高效益的主要对策之一。2007年8月，抚顺石化分公司委托天科股份对该公司原油集中加工、炼油结构调整技术改造工程6万标准立方米/时焦化干气制氢装置进行工程设计。

    该装置以焦化干气、加氢干气、苯乙烯尾气和低分气为原料，通过焦化干气、加氢干气的加氢饱和、脱硫净化后，与工艺蒸汽进行转化反应，进一步变换生成富含氢气的变换气，再与苯乙烯尾气和低分气混合进入变压吸附（PSA）系统，最后制得氢气，工艺流程分为压缩、石脑油汽化、净化、转化和变换、变压吸附等主要生产工序。

    天科股份工程技术人员首次面对原料焦化干气烯烃含量高（7%）、氧含量高（0.7%），转化炉炉管和管道复杂系统存在高温应力，转化炉钢结构跨度大，工程放大难度高等挑战，积极进行研究、探索和实践。通过采用大型辐射段钢结构计算软件、管道应力分析软件-CAESARⅡ、PDMS三维配管软件，经过反复研究论证，优化设计方案，多次调整管道布置，有效消除了高温大口径压力管道的热应力，解决了一系列技术难题，实现了装置一次开车成功和安全稳定运行。