对于油气长距离运输而言，管道无疑是最快、最高效的输送方式，但是陆上油气管道发生的管道泄漏事故，加大了人们对管道长期安全运行的担忧。管道技术及材料科学的发展，有助于提升管道的安全性、可靠性和运输效率。在此列出了五种最有发展潜力的管道创新技术，包括管道抗腐蚀技术、管道修复技术等。

　　疏水合物液体管道内涂层

　　深水油气输送管道面临的最大技术挑战是甲烷水合物结晶问题，结晶体在管道内部和外部形成，降低输送效率甚至造成堵塞。在墨西哥湾泄漏事故中，抑制性安全穹顶被下放到管道破裂处控制油泄漏，但穹顶即刻就堵满了凝固的甲烷水合物。

　　美国麻省理工学院的一个研究团队研发了一种疏水合物液体涂层，与普通钢材内表面相比，可以将水合物的粘附力降低到1/4，从而减缓水合物结晶体形成的速度，降低结晶堵塞的风险。随着石油勘探开发逐渐向深水进军，该技术对提高深水油气管道的安全性和使用寿命具有重要意义。

　　解决无粘结柔性问题

　　Magma Global公司推出了“M管”即碳纤维柔性立管，解决了目前海洋工程常用的钢质和无粘结柔性存在的一些技术问题。碳纤维立管在海水中的重量仅为钢质管的1/10，屈服强度超过1500MPa，允许应变超过2%，具有抗疲劳强度高、耐腐蚀性强、抗应力集中的优点，有利于降低立管系统的安装风险和费用，是深水、高压、高温条件水下生产的首选。

　　X型深水管道压力控制技术

　　对于深水油气开发而言，要把水下的油气输送到岸上，需要复杂的水下生产设备、FPSO设备及LNG工厂等，投资成本巨大。随着海水深度的增加，管道外部海水压力增大，需要加大管道的壁厚以满足抗外挤要求。

　　DNV公司的解决策略是设计采用X-流动管道技术，通过使用i-HIPPS高压保护系统和i-DBB双效阻塞泄压阀，可以迅速高效隔离外部的深水压力。DNV公司全球管道部经理Asle Venas表示，通过应用此项技术，对于2500m的水深，在满足安全生产的前提下，管道壁厚可以减少25～30%，从而大大减轻了管道重量，对铺管船的要求也随之降低，便于管道安装和后期维护。

　　保护效果好的管道涂层

　　陶氏化学公司通过多年研发，投资数百万美元研制出了“海王星”海底管道保温涂层。为了保护管道的内部温度和抗腐蚀效果，传统的管道涂层通常需要涂抹7层，而“海王星”涂层仅需两层，分别是熔融结合环氧涂层和混合聚醚热固性材料制成的保温涂层，能够满足水深4000m及温度-40～160℃环境的使用要求。

　　PipeAssure管道修复级胶粘剂

　　深水管道由于处在恶劣的使用环境中，需要定期维护或修理，以往一般采用水下焊接修复损坏管道，但这需要关闭管道一段时间，造成巨大的经济损失。马来西亚石油公司与澳大利亚联邦科学与工业研究组织合作研发了一种新型胶粘剂复合材料PIPEASSURE，用于修复锈蚀或腐蚀的水下管道。

　　PipeAssure材料在使用时包裹在损坏管道的外部，材料固化成纤维增强复合材料，玻璃纤维织物浸渍环氧基树脂系统，使其满足正常使用要求。该技术的最大优点是在维修过程中无需关闭生产管道，而且维修使用的复合材料重量较轻，易于操作。随着深水海上油田的大力开发，该技术的应用前景也越来越广阔。