过去炼化装置投料开车，在产出合格产品前，客观上总有相当数量的不合格产品进入火炬系统燃烧。然而，上海石化股份公司炼化部最近一套装置开车时，本着节约开车的原则，将开车过程中的不合格料进行回收，储存在备用罐中，待装置正常运行后再予以回炼，此举，为企业的环保及增效作出了贡献。
   
　　这个创新的版本最早来自该部的1号乙烯联合装置。去年10月中旬，因为两路海水连通管发生爆裂，1号乙烯装置被迫紧急停车。抢修后重新开车。在投料开车最初几个小时内，产生的大都是不合格产品。这回1号乙烯采用了新的方法，即不再把这些不合格产品通过火炬向外排放，而是先把它们放进另一个化学储罐储存起来，再采取措施进行回炼。结果在整个开车过程中，共回收了乙烯240吨，丙烯196吨，还回收了一部分燃料液化气，此次开车，共节约成本达700多万元。 2个月后，1号乙烯装置分离冷系统局部停车，在对丙烯换热器进行更换消漏后，又采用了这一方法，结果又回收丙烯108吨，节约了90多万元。
   
　　1号乙烯联合装置是如何创造出这一新的开车法呢？该装置主任说，主要是观念变了。过去几十年，国内外装置投料开车，在程序设计上，都是不计成本抢时间，把出合格产品放在第一位。现在当然也要出合格产品，但是公司近两年来一直在推行低成本战略，我们也要用实际行动来落实这一战略。因此，标的一变，我们的做法也随之改变。在出合格产品的同时，力求做到环保，同时把成本大幅度降下来。通过装置员工的集思广益，我们终于想出了这一招。
   
　　目前，新开车法已在该部各装置间推广。该部的2号乙烯联合装置最近消缺后开车，也采用了这一方法，回收了较多的乙烯、丙烯。这一方法的推广，还将源源不断为企业的节能增效及环保作出贡献。