30年前，宝鸡石油机械有限责任公司还只是为石油钻机做修修补补的小作坊企业。

　　20年前，这个公司开始模仿生产低端石油钻采机械，解决油田配套问题，企业艰难维生，险些被“卖掉”。

　　10年前，这个公司借助钻机市场转型快速腾飞。从生产3000米钻机、5000米钻机、7000米钻机，到生产世界顶尖的9000米钻机和1.2万米钻机，这个公司只用了10年时间，终于站在世界钻机制造市场的前端，书写了中国石油)装备“中国创造”的神奇。

　　别有鲜花满庭香

　　这是一片富有生机与活力的热土。宝鸡，古称陈仓，素有“炎帝故里、青铜器之乡”美誉，是中华文明、中华民族重要的起源地之一。

　　初冬时节，走进宝鸡，站在宝石机械公司厂区大楼上远眺，一排排钻机塔架巍峨耸立，车间机声轰鸣。记者强烈感受到这里迸发出的蓬勃生机和自主创新的热度。

　　在我国首台3000米全系统设计的海洋钻修机旁，宝石机械公司副总经理、总工程师王进全对记者说：“今年2月24日，首台人工岛7000米环轨移动钻机在冀东南堡油田1号人工岛顺利开钻。这台钻修机将奔赴渤海湾，在国内第一条海洋多功能船上为多个油气作业平台提供服务。”

　　高端重型石油钻采装备一直是国家重要的战略装备资源。一位世界著名的钻井装备公司的负责人曾对记者说，钻井技术的竞争，说到底是钻井装备的竞争。在世界油气资源需求日益强劲的大背景下，众多国家已把石油资源列为战略物资，从国家安全的高度来认识石油资源，从而引发勘探开发油气资源竞争的日趋激烈。

　　10年来，宝石机械公司在我国石油钻采装备研发领域一直担当着领军者的角色。公司高端重型产品频频问世，多次填补国内空白，书写着中国石油装备蓬勃生机的神奇。

　　2004年10月12日，南中国海传来喜讯，宝石机械公司研制的国内首台海洋模块钻机顺利开钻，使其总体性能达到了同类产品国际领先水平，圆了几代石油人对海洋模块钻机研制国产化的梦想。

　　2007年11月16日，全球首台陆地用1.2万米特深井钻机在宝石机械公司诞生。这台挑战入地极限的“探地神针”，其核心部件均由自主创新研制。它一举创造了特深井钻机研制的3项世界之最：同一产品获得专利最多，研制时间最短，核心技术最先进。

　　2007年11月21日，宝石机械公司为冀东南堡油田量身研制开发的我国首台人工岛7000米环形轨道移动钻机主模块通过验收。开创了钻机主模块在海洋钻机陆用化上先河，其弯道滑移技术属全球首创。中国石油资深钻机专家钟树德在参观人工岛模块钻机时曾发出这样的感叹：“制造出这样高难度的模块钻机，不可想象啊！”

　　今年1月20日，“1.2万米特深井钻机研制成功”被两院院士评为“2007年中国十大科技进展新闻”，排列第二位，仅次于“嫦娥一号发射成功”。3月12日，1.2万米特深井钻机在四川省德阳市孝泉镇川科1井投入使用，并以卓越的技术性能经受住了汶川大地震和后续多次强余震的考验。

　　今年7月23日，由9000米钻机承钻的我国陆上最深的风险探井——莫深1井成功完钻，探至地下7500米深处，超过7380米的设计深度，由此开创了我国陆上石油超深井钻探的新纪元，并于8月6日开始试采油。

　　又见五载春风度，别有鲜花满庭香。一大批自主创新成果，不仅使宝石机械公司展现出了蓬勃向上的企业风采，而且使中国石油的技术装备和产品结构跨入了世界先进水平行列。

　　厚积薄发再辉煌

　　宝石机械公司的发展变化只是中国石油技术进步、科技创新的一个缩影。30年间，中国石油已基本形成了适应市场经济体制要求和符合大型石油石化企业集团技术创新要求的新体制、新机制，一些主要技术领域已缩短了同世界先进水平的差距。

　　以自主创新为标志，中国石油在油气勘探理论、实践与开发利用技术方面，有些达到或接近世界水平，甚至超过世界先进水平。数字地震技术和大型计算机的普遍应用，高压喷射钻井技术和钻斜井、丛式井、水平井技术水平的不断提高，对低渗透、稠油、低凝油等特种油藏开采技术的研究和逐步完善等，都大大拓展了勘探领域，提高了勘探成功率和石油资源利用率。

　　从1985年至2005年，中国石油共安排实施应用基础及前沿技术研究、应用技术开发和配套技术集成、产业化重大项目152个。三次采油技术研究等一系列重大科技攻关项目获得重大突破。中国石油共取得2.15万项成果，获授权专利4877件，233项获得国家科技进步奖、发明奖或自然科学奖，2024项获省部级特等奖、科技进步奖或技术创新奖。

　　自主创新已经成为中国石油所属炼油与化工企业整体发展和效益提升的巨大引擎，牵引企业阔步向前。大连石化、大连西太平洋石化、兰州石化三个千万吨级炼油基地和12个500万吨级特色炼厂镇守东西，展示了炼化业务的规模实力。而原油加工能力年增1600余万吨，平均单厂加工能力年增幅超过40%的业绩，也有赖于科技创新之功。

　　先进技术被应用于炼油装置的建设和改造，使得加氢装置能力得以扩大重整，炼油二次加工配套逐步完善。2007年2月，广西石化年1000万吨炼油厂得到国家发改委的核准。以北方千万吨级炼厂的建成和南方炼厂的推进为标志，中国石油炼化业务战略调整初见成效。清洁油品生产技术、石化成套新工艺和重大装备等特色技术的研发，缩短了炼油化工与国外先进水平的差距。 

　“十一五”开局之年，在国家知识产权局第九届中国专利颁奖大会上，兰州石化公司自主研发的“一种复合多金属氧化物催化剂”荣获中国专利金奖。同年，辽河石化公司在超稠油污水预处理技术的工业应用、催化沉降器旋分系统改造、催化分馏塔油浆分布器技术改造等方面取得丰硕成果。地处西北边远地区的克拉玛依石化公司，先后自主研发并成功生产了PS白油、超高压变压器油等一系列特色产品，顺利投入工业化生产并交付用户。

　　自主创新路更长

　　创新是民族的灵魂。胡锦涛总书记指出，要坚持把提高科技自主创新能力作为推进结构调整和提高国家竞争力的中心环节。这是基于当代国际竞争态势以及我国经济社会发展要求作出的战略判断。

　　建设创新型国家，离不开创新型的企业。自主创新呼唤科技资源的整合共享。从2002年起，按照“一个整体、两个层次”的总体架构，中国石油踏上了以技术中心建设为核心，整合科技资源的新型创新体系建设的征程。

　　中国石油整合科技资源的亮点之一就是优化了现行研发体系。在集团公司层面上，形成了物探、测井、钻井、地面工程设计、管道及勘探开发研究中心、炼油技术研究院、海外、经济技术等10个技术中心和研究院所；在企业层面，形成了覆盖上中下游、特色鲜明、分工合理的20个技术中心。

　　技术支撑企业发展，企业发展催生技术。科技资源整合为科技创新搭建了创新平台。中国石油以技术中心建设为核心，整合科技资源的工作得到了国家的充分肯定，在300多家国家级技术中心的评估中名列前茅，荣获国家5部委联合颁发的“企业技术中心建设成就奖”。

　　尽管中国石油在自主创新方面取得了重大进展，但在关键领域、核心技术方面要达到进入世界前列的目标，中国石油还有很长的路要走。

　　解决油气成藏规律认识方面的难题，在创新石油地质理论上取得突破。勘探是油气资源开发的首要环节，只有勘探技术实现重大突破，才能使沉睡的能源变为现实的生产要素。在岩性油气藏勘探方面，发展了层序地层学、圈闭有效识别技术，加深了对岩性油气成藏规律性的认识。

　　解决油气开发技术方面的难题，在提高资源采收率和开发水平上取得突破。加强油气田开发技术研究，形成了提高采收率配套技术系列。为将油气有效地开发出来，中国石油成功地研制了具有自主知识产权的驱油化学剂，使化学驱油技术取得重大突破，特别是抗盐聚合物系列产品的投入使用，使一类储层聚驱采收率比水驱提高12%。

　　解决工程技术难题，在加快复杂地区勘探开发进程上取得突破。在工程技术与装备方面，研究形成了一批具有自主知识产权的技术和产品。地球物理勘探处理解释一体化软件，在系统体系结构、地震与地质信息共享、三维地质模型构建等关键技术上取得重大突破，打破了西方的技术封锁和垄断。气体钻井在川渝地区进行现场试验效果显著，创造了影响全行业的“磨溪速度”，大幅度提高了单井产量和钻井速度。

　　解决炼油化工业务发展中的技术难题，在增强竞争力上取得突破。清洁油品生产技术、石化成套新工艺和重大装备等特色技术的研发，缩短了炼油化工与国外先进水平的差距。两段提升管催化裂化技术的成功研制，提高了装置的加工能力和轻油收率。

　　30年岁月，30载求索。中国石油高扬自主创新旗帜，不仅催生出一批批具有自主知识产权的新技术、新工艺、新产品，支撑起中国石油的经济大厦，而且也把自主创新写在了中国石油发展的旗帜上。