在今年的“增储上产”工作中，西北分公司工程技术人员扎根生产现场、攻关科研难题，取得了丰硕的研究成果。截至目前，已有十项新工艺新技术在塔河油田得到成功应用。 

    五项钻井新工艺新技术在塔河油田的现场应用，降低了钻井成本，缩短了钻井周期，为钻速大幅提高奠定了基础。 

    优化超深盐膏层井身结构，降低了钻井成本。其中TK1228井和TK1239井实施大尺寸套管浅下，将339.7毫米套管下深由3200米浅下至2600米，单井套管节约20吨，泥浆和水泥浆用量也相应减少。 

    通过对巴什托区块BK4H、BK5H井井身结构的优化，钻井液及水泥浆体系的优选，实现了快速钻进，平均钻井周期为123.5天，与前期钻井周期最短的麦10井相比，钻井周期缩短34.8%。 

    正电性钻井液体系在10口井的钻井中得到推广应用，对易塌层的井身质量起到了有效的防塌效果，如 YK15H井身质量明显好于同区块井，机械钻速亦高于邻井。 

    自主设计研发的244.5毫米×177.8毫米新型调整短节在塔河油田的钻井施工中成功应用。生产过程表明，新型调整短节内部结构更加紧凑，以更合理的防磨忖套通径尺寸有效地保护井口套管。 

    实体膨胀管首次在TK1051井得到应用，有效封隔三开长裸眼井段，在实现后期安全作业的同时，下入深度5794.05米，下入长度630.45米，创国内实体膨胀管下入最深和最长两项纪录。 

    与此同时，工程技术人员在采油工艺技术领域也开展了五项新技术新工艺的推广试验，有效地推进了塔河油田稠油开发和采收率技术的提高。 

    围绕稠油降黏和掺稀替代工艺所开展的水溶性降黏剂、油溶性降粘剂推广应用取得实效，在13口稠油井推广应用后，平均单井节约稀油量16％；对4口掺稀井进行的掺热工艺优化，使掺稀温度提高16℃，单井日节约稀油1.7吨，日增油2.5吨；通过优化设计方案、加重压裂液研究以及施工管柱、工艺参数优化等措施，确保储层改造保持较高的有效率和建产率；深抽工艺新技术增油效果显著，下深3500米的深抽抗稠电泵应用于S94-1、TK1033H、TK1039等多口井；接力泵复合举升工艺在TK6-463井进行现场试验并获得成功，平均日增油11.5吨，使泵效提高10.5%。 

    十项新技术、新工艺的成功应用,有力地促进了西北分公司增储上产工作的有效开展，并积极推动着塔河油田钻井、采油等领域工程技术的进步。