近日，锦州石化公司焦化装置通过应用先进控制程序，分馏塔可自动完成暖塔、小吹汽和大吹汽等过程切换，确保了装置平稳生产。

　　先进控制（APC）技术是以提高操作平稳率与改进经济技术指标为目标，在DCS集散控制系统PID等常规控制手段基础上，采用多变量预估控制等核心技术对生产装置及生产单元进行有效控制的一种先进控制模式，是利用信息化技术挖掘装置生产技术潜能、保障安全生产、改善并提升经济技术指标的有效手段。截至目前，锦州石化已在二套气分、二套常减压、延迟焦化三套装置上实施先进控制系统。

　　二套气分装置先进控制系统采用浙大中控公司先控技术，主要应用于脱丙烷塔、异丁烯塔和丙烯精制塔等5个生产单元。应用先进控制系统后，不仅提高了装置的分离能力，同时实现了高附加值产品“卡边”优化。如丙烯精制单元通过对丙烯和丙烷之间切割，在保证产品质量前提下，提高了丙烯收率，按装置年处理20万吨原料计算，每年可增加效益240余万元。

　　锦州石化延迟焦化装置主体设备加工能力200万吨，是国内同类装置中单体规模最大的。该装置的先进控制系统采用美国霍尼韦尔公司的技术，2007年11月通过验收并交付使用。针对延迟焦化装置特点及现场运行状况，3个控制器主要用于两个加热炉和分馏塔。此外，根据控制器需要，还用CL语言编写了焦高、蜡油10%点、柴油90%点、柴油凝点等工艺计算。先进控制器投用前后的数据显示：关键工艺参数变化幅度收窄；能够实时权衡焦炭塔容焦能力，提高了装置加工量；控制器具有实时优化功能，目标控制值始终向优化方向调整；控制器主要变量投用率达到97%。