中国石化重大装备国产化办公室主任王玉台在cippe2010论坛上的演讲

　　王玉台：中国石化非常重视国产化工作，从87年我们中国石化国产化领导小组下做一些具体的工作。 

　　我讲逐个内容，一个是重大装备国产化的现状。经过20多年的国产化攻关，中国石油化工装备技术水平显著提升，基本实现了关键、重大装备的国产化，为石油化工行业的发展提供了有力的保证。 

　　炼油装置国产化率在90%以上，2007、2008年投产的青岛一千万炼油国产化率达到了92%，炼油装置主要的关键装备都实现了国产化，里面的加氢反应器，一千吨的都实现了国产化。高压换热器直径达到1700MM，10000平米级的板壳式换热器、虫整反应器、催化裂化主风机等离心式循环氢压缩机都实现了国产化。百万吨级乙烯及下游装置国产化率达到了90%以上，百万吨乙烯国产化率天津达到74%，渤海达到76.4%，其中乙烯装置达到了78%。百万吨级乙烯在2006、2007年国际核准的时候给中石化下的任务是国产化率达到53%，我们已经完成了国际交给的任务。乙烯装置里的关键设备都已经国产化了，百万吨乙烯的冷箱全部实现国产化，其他的乙烯各种反应器，在乙烯中的大型四列迷宫密封压缩机都实现了国产化。化肥装置。合成氨塔、尿素塔都实行了国产化。合纤原料装置，PTA氧化反应器、PTA加氢反应器、装置大型回转干燥机都实现了国产化。

　　在炼化功用工程和材料中，10万立方米和15万立方米的大型原油储罐国产化。我们在钢铁行业的支持下，把所有的原油罐的钢管都实现了国产化，中石化、中石油的商业储备部的建设创造了好的条件。2000立方米的低温乙烯球罐，在我们建设过程中，外国人向我们翘尾巴，卡我们脖子，我们在郑海、天津国产化了。长输管线X70、X80管线钢，特别是炼油装置的DCS，在前年以前几乎全部是进口的，从前年开始，我们开始抓DCS国产化，炼油中的500万吨级的炼油装置DCS已经完全国产化了。通过近30年不懈的努力，通过了国产化攻关，形成了一套行之有效的联合攻关体系，形成了一支实力较强、专业配套的攻关研发人才队伍，形成了一批骨干企业。现在沈阳鼓风机厂从产量上来说是国际最大的压缩机厂，通过国产化，石油石化行业节省了大量投资，初步核算了一下，在九五、十五期间，为中国石化节省投资50亿人民币，在十一五节省了21亿人民币。我们在国产化上有一些做法，首先要坚持积极稳妥、先进可靠的国产化方针，这个方针是我们王院士定的，原来的方针是积极稳妥、实事求是，从2006年，我们开始把这个改成积极稳妥、先进可靠，我们态度上要积极，工作上要风险分散可控，采取逐步建立的措施，技术上要追求先进性、可靠性。我们依托中国石化重点工程项目，通过重点工程项目找到攻关的设备，通过产学研用相结合，通过自主开发，主要是自主开发，另外还有技贸合作、合作设计、合作制造等方式，实现国产化，特别是中国石化特别重视国产化成果的后评估和推广应用，只要实现了国产化，攻关成功的设备，我们中国石化都不再进口。
 
　　国产化面临的机遇和挑战 

　　机遇一，这次会议给我安排的题目是振兴规划下重大装备国产化的工作思路，我想这是一个机遇，机遇就是国家振兴产业的规划出台，在规划中明确提出要在十一五期间建设六条炼油、八套乙烯装置，要形成二十个千万吨级的炼油基地，十一个百万吨级的乙烯基地。 

　　机遇二，石油石化物资需求依然巨大。 

　　中国石化2009年在石油石化的投资2164亿元人民币，2010年中国石化股份公司投资1215亿，投资跟去年国内部分基本持平，因为投资巨大，所以我们还有大量需求，我们在炼油板块，大概需要关键设备4180台，其中包括反应器、换热器、压缩机、塔机等等。 

　　机遇四，装备制造业通过20多年的发展，水平突飞猛进，最近几年，我们拿水压机举一个例子，我们上学的时候万吨水压机是课本上必须要读的文章，最近几年，我们国内的水压机15000-17000吨在一重、二重、上重和洛阳都建成投产，大型卷板机，大型的加工中心，原来一个企业如果有一台加工中心像宝贝一样，进去还要有各种各样的证明，现在每个厂都有大量的数控加工中心，还有各种各样的先进的检测检验手段。 

　　我们面对一系列的挑战，一个挑战就是装置的大型化。十年以前500万吨的炼油厂是大型炼油厂，现在新建一个炼油厂基本都是1千万吨以上的，乙烯都是100万吨。由于装置大型化，带来了设备的大型化。我们现在的减压塔直径12米，焦炭塔直径10米，加氢反应器直径4.4米，乙烯急冷水塔直径4.8米，板壳式换热器，2002年左右我们攻关目标是5000平米，现在我们已经做出来1万平米的，管壳式换热器，国产化到了12000平，进口的到了16000平。 

　　由于设备的大型化，给我们带来一系列的问题，比如设计，现在我们国际国内很多规范已经涵盖不了现在装备的需求，而制造业很多问题，包括处理、机加工、焊接，运输更有问题，这么大的直径运输给我们带来很多问题，所以现场组焊技术应运而生，并且得到了成熟的应用。大型装备的重要性和影响愈显突出。长周期运行越来越困难。 

　　中国石化国产化下一步的主要目标和任务

　　根据目前在制定的十二五规划，我们的目标一是国产化率炼油装置争取在十二五末达到90%以上，乙烯装备国产化率争取达到85%以上。目标二，着力提升国产化装备水平，实现由从无到有向从有到精转变。目标三，重大装备由国产化实现国际化。 

　　首先我们要积极组织国产化攻关，我们现在正在组织攻关的大型挤压造粒机，在这个月就会投入试用，我们要根据试用情况进一步改进，下一步要盯着30万吨挤压造粒机。大型EO反应器，我们在扬子和武汉都已经开始在做国产化，我们相信今年一年基本上就能攻关成功。大型化工装置用DCS，现在500万吨炼油已经实现了国产化，下一步要在乙烯装置上实现DCS的国产化。最近我们在醋酸乙烯上已经开始采用中国的DCS，大型PTA空压机组，我们在扬子正在组织攻关。现在乙烯装置里的大型循环气压缩机正在进口，下一步也要实现国产化。正在进行超大活塞力四列往复氢气压缩机的攻关，石油石化的特种阀门大量尽量，高温高压含固体、低温大型球阀等等，我们还要下一步组织攻关，我们在乙烯上把高温的阀门已经国产化了，下一步正在做加氢装置的高压阀门，还有大型管道泵和天然气压缩机，大型管道泵，主泵现在基本上都是进，我们做了一些国产化攻关，但是效果不是特别好，我们下一步还要继续组织管道泵的国产化攻关。还有大型特种流程泵，乙烯的低温泵、各种进料泵、特种计量泵，我们还要继续组织。 

　　我们要组织专项攻关，实现从有到精的转变。现在中国石油石化装备几乎都可以国产化了，但是水平上还有一些差距，对压缩机来讲，比如振动大、噪音高，对一些塔机反应器能耗高等等，还有不足，我们要努力攻关，努力使它达到国际先进水平。最近这些工程我们正在做，比如对裂解气压缩机组，我们自己的四套机组每台都有一些进步，但是还是有一些问题，振动指标由最初的27微米下降到48微米，噪音声显著减小。噪音水平，茂名在100多个分贝，我们在天津95个分贝，当然离国家标准85分贝还有一些差距，但是这85分贝，我跟世界上所有压缩机长讨论过，他们也做不到，我们要把国产化装备做成精品。这是我们下一步的重点工作，在国产化成果推广过程中我们都会强调这一点，重大装备的国产化的出路在国际化。 

　　经过20多年近30年的不懈努力，中国的石油化工装备水平已经可以满足石油化工行业的需求，我举了两个例子，一是主要装置的主要运行周期比例，红的是三年一修，蓝的是四年一修，我们大部分装置实现了三年一修，我到北京工作以前，工厂基本都是一年一修，所以我们现在的装备运行水平已经基本达到了三年一修。能耗密度指数，中石化500万吨以上的炼油厂，我们分了一下组，取了亚太60个炼油厂，日本的20个炼油厂做了一个对比，08年中国石化能耗密度指数83.55，亚太平均水平90.9，日本的平均水平90.6，可以看出中国石化炼油装置的能耗指标还是优于亚洲平均水平的，也优于日本的平均水平。日本水平不高，日本炼油厂很小。我举的两个例子说明我们中国的装备，中国石化的炼油厂国产化率90%几了，运行周期和能耗指标反映了装备的水平、可靠度还是不错的，所以我说，中国的石油石化装备满足了石油石化发展的需要。 

　　国外的石油石化公司也逐渐认可了中国的石油石化装备，几乎国外所有的大型石油石化公司都在中国成立了采购机构、代表处或者是委托了国内的机构在做采购，他们也提高了在中国采购的比例。同时，国内制造企业也在大力推进装备的出口，国外石油石化企业以及国际上的石油化工工程公司在中国采购时，前期准备工作充分，注重质保体系运行，过程监控严密，文件资料完整，验收把关严格，国内的制造企业通过出口，符合了这些条件，将会全面提升国产化水平的提高。我们在大力推进石油化工装备的出口，中石油的老大哥在这方面做得比我们好得多。 

　　建议： 

　　一、国内各石油化工装备制造企业要抓住机遇，配合中国石化组成强有力的攻关队伍，完成尚未实现国产化的石化装备的攻关。 

　　二、尽管绝大部分石油化工装备实现了国产化，但水平与国外先进水平相比仍然有一定差距，希望石油石化装备制造企业继续努力，赶超世界先进水平。 

　　三、建议国家采取信贷支持、研发支持和出口补贴等各种措施，加大支持高技术含量、高附加值、资源消耗小的石油石化装备的出口。