优化结构、降低成本、节能环保，预计每年可节约环保处理费用和燃料费用4000多万元

截至4月7日，广州石化CFB（循环流化床）锅炉在不到两个月时间里，成功掺烧了8000多吨含油污泥，在节约560多万环保处理费用的同时，降低了480多万元的燃料成本，达到节能、环保、增效三重效果。

含油污泥的处理一直是炼化企业的难题，作为废弃物清理出厂，不仅要付出高昂的环保处理费，还会给填埋地周边环境造成污染；送动力CFB锅炉掺烧，又因含油污泥粘性大，容易造成CFB锅炉输焦系统堵塞，影响装置的长周期运行。

广州石化CFB锅炉的燃料是按照100%石油焦或70%石油焦掺30%煤的设计运行的，“胃口”比较单一。早在去年9月，广州石化CFB锅炉就尝试过将含油污泥与石油焦一次掺混后，通过站内输焦系统送CFB锅炉掺烧的方法，但由于经常发生输焦系统堵塞现象，效果不理想。

为解决含油污泥的出路问题，使掺烧试验早日成功，广州石化领导多次到现场调研，公司总经理助理杨平身亲自主持召开多次专题会议，协调解决方案。在没有现成经验和数据可以参考的情况下，广州石化生产调度部和动力事业部对大量的含油污泥进行分类检验，将硫含量、挥发份、灰分、重金属含量等数据和日常燃料石油焦数据进行对比，并结合以前掺烧不成功的原因进行分析，创造性地提出了把含油污泥与高硫焦和石油焦进行二次掺混，减少含油污泥对输焦系统的影响后，再送CFB锅炉掺烧的方案。通过反复实践，2月中旬，技术人员终于成功克服了输焦系统堵塞的难题，掺烧期间CFB装置生产稳定、环保指标达标，标志着广州石化CFB锅炉掺烧含油污泥获得成功。

CFB锅炉掺烧含油污泥的成功，使CFB锅炉掺烧技术有了一个新的突破，为企业资源的综合利用迈出了坚实的一步。据统计，广州石化每年会产生近3.6万吨含油污泥，如果全部进行掺烧处理的话，每年预计可节约环保处理费用2520万元，降低CFB锅炉燃料费用2160万元。