中国石化新闻网讯（杨国杰 王慧）天津石化炼油部以“开展中国石化质量日”活动为契机，进一步强化了质量管理的各项工作，在掺炼南帕斯凝析油和高硫、重质原油的情况下，严格控制各个影响产品质量的环节，确保产品出厂合格率100%。

高质量的产品在为该部赢来广泛社会赞誉的同时，也引起了媒体的关注。日前天津电视台《财经视界》的专栏记者来到该部就连续10年获得天津市名牌产品称号的“津港”牌车用汽油、3号喷气燃料和柴油在生产过程中，如何保证质量进行了采访。

据该部负责人介绍，早在二十世纪八十年代初期，他们就开始推行了“全面质量管理”这一较为先进的管理体系，并于1997年顺利通过了ISO9002质量体系认证，2004年完成了ISO9001：2000版质量体系的换版认证工作；2008年顺利通过QHSE体系认证，为确保产品质量提供了可靠保障。

2009年天津石化新建10套炼油装置建成投产，原油一次加工能力跃升为1550万吨/年，随之带来的不仅仅是产品产量的增加，还有产品品种的增加，这就对产品质量的控制提出了更大的挑战。对此，该部有针对性地制定下发了一系列的规章制度，形成了《炼油部质量管理专业制度汇编》，并在炼油部绩效考核办法中修订了质量部分的考核细则；进一步完善了质量管理体系，细化从原料采购、生产过程、油品调和至成品出厂及质量检验等质量控制各环节的管理要求，重点强化了出厂环节的质量管理要求，持续推进炼油质量工作的规范化、制度化及标准化。

质量管理，重在过程控制。该部各职能部室从原料入厂到装置生产，从产品调和到产品出厂，严格各生产环节的管理，加强过程控制。各生产装置主动查找质量工作各环节中的问题，并以产品生产工艺流程为主线，从出厂产品质量控制、半成品质量控制、馏出口控制及原材料控制等环节倒推，全方位查找影响质量工作的薄弱点及质量隐患。

为保证化验分析数据的准确性，当好生产装置的“眼睛”，该部质量检验车间根据生产情况制定了季度、月培训计划，组织化验工进行专业知识考核，并专门请仪器专家进行了有关色谱、库仑、油品等分析仪器的使用培训讲座，进一步提高了化验人员的技能，分析数据准确率始终控制在重复性误差范围之内。

产品质量的有效控制，还为炼油部的产品质量升级提供了强大的保障和支持。目前该部已顺利实现了汽油产品的质量升级，组织生产出高标号汽油——97号车用汽油(III)；并于近期成功组织生产了京标车用汽油（IV），保证了首都市场的供应。

该部负责人说：“我们就是用产品质量控制百分之百的精心，来换取用户对油品的百分之百的放心。”