中国石化新闻网讯 记者杜志炎 通讯员徐欣报道 至6月3日，镇海炼化100万吨/年乙烯工程的龙头装置——乙烯裂解装置在投产不到一年时间内，累计生产乙烯100万吨。乙烯能耗、双烯收率、吨EOE乙烯单耗、丁二烯收率等关键指标全部跃居中石化榜首，成为国内“吃得最杂、成本最低、收率最高、效益最好”的大型乙烯装置。

去年6月12日，镇海炼化乙烯装置消缺后开车成功。然而，如何开好大乙烯，使它发挥应有的效益？是摆在镇海炼化面前的一大课题。镇海炼化提出全力推进乙烯“一平稳四优化”，即在抓好安全平稳运行的基础上，优化乙烯原料、优化装置运行、优化产品结构、优化副产品利用。其核心就是开稳装置，降低成本，提高效益。

在乙烯工程消缺期间，在总部和有关单位的支持下，镇海炼化先后攻克了裂解气压缩机干气密封损坏等重大技术难题，消除影响装置长周期运行的设备缺陷297项，解决了乙烯精馏塔再沸器堵塞等制约高负荷生产的一系列“瓶颈”问题，为装置以后的平稳运行提供了保障。

镇海炼化把管理上的好传统传给了新投产的大乙烯。烯烃部大力开展“低头捡黄金”活动，全员发动降本增效，排除设备隐患，向精细管理要效益。针对乙烯能耗的生产实际，职工们积极开动脑筋，在深度推进装置安稳运行的基础上，认真抓好节能降耗工作，就如何降低副产品产率、降低三剂用量、减少开停工损耗、提高装置运行自控率等课题进行长期探索和实践，并不断完善、反复优化，力争实现乙烯工程的“安全、高效、经济”运行。

按照“宜油则油、宜芳则芳、宜烯则烯”的原则，镇海炼化把相对低效的炼油资源变成乙烯的原料,努力实现资源价值最大化。乙烯装置在短短60天内，就成功投用了石脑油、加裂尾油、碳五、液化气、富乙烷气、催化干气、柴油等7种原料，成为国内原料最宽的乙烯裂解装置。