作为中国最大的煤炭企业，我们积极调整产品结构，转变增长方式，通过发展煤电和煤化工两次成功转型，延伸产业链，优化了产品结构，提高了企业的整体实力和核心竞争力。2011年，我们的煤制油板块实现历史性跨越，全面盈利。全年生产焦炭590万吨、油品83万吨、合成树脂66万吨、精甲醇173万吨，产量创历史新高，成为我国乃至全球现代煤化工的先行者和领跑者。

    战略转型：抢占现代煤化工制高点

    在战略层面，我们向煤化工方面转型主要基于以下原因：

    一是开发石油资源替代产品，保障国家能源安全。国家从战略上考虑，要求神华集团建成具有国际竞争力的一流综合能源企业，这也要求神华集团必须实现煤炭生产、销售、运输和发电、现代煤化工等几个板块齐头并举。

    二是优化我国能源结构，开辟能源供应新途径。与石油相比，我国拥有丰富的煤炭资源，充分利用国内相对丰富的煤炭资源，发展煤制油产业是解决我国石油资源不足、优化我国能源结构的重要途径之一。

    三是发展低碳清洁能源，促进我国能源持续健康发展。我们发展煤制油产业是实现我国煤炭洁净利用的有效手段之一。通过CCS研究实验，有望在煤制油产业解决大部分二氧化碳排放问题，对促进我国煤炭清洁利用具有重要的示范意义。

    四是延伸产业链。这是提高企业核心竞争力的重要途径。一方面，发展煤制油产业可以提高产品附加值，促进企业自身持续发展；另一方面，发展煤制油产业必然要进行技术创新，可以使企业拥有更多的自主知识产权，凝聚各种专业人才，提升核心竞争力。

    在战术层面，我们选择煤制油项目着重考虑了以下方面：

    一是适应国家产业政策。按照国家政策要求，以及在目前阶段规避风险和审慎发展煤制油业务的原则，“十二五”期间新规划的项目进度要充分考虑与已投产的示范项目做好衔接，依托已有项目的实施经验，做好项目前期研究工作，在示范项目成功后能尽快开工建设。

    二是选择适宜的工艺路线。根据目前煤制油产业的发展现状和神华的发展基础，重点发展煤制油、煤制烯烃、煤制天然气3种工艺路线，并考虑发展甲醇制烯烃及下游产品项目。

    三是保持适当的投资规模和投资强度。煤制油作为资金密集型、技术密集型产业，必须量力而行，适当控制总投资规模和逐年投资强度，加快在建工程建设进度，提高资金使用效率。

    四是大力开发副产品综合利用项目。要在已投产项目稳定运行的基础上，大力开发副产品综合利用项目，延伸产业链，增加产品附加值，提高项目整体经济效益。

    科技创新：攻克世界级技术难题

    目前，我们拥有国家煤炭直接液化工程实验室、国家能源研发中心等国家级煤炭清洁研发平台，承担着国家能源煤基燃料行业标委会秘书处工作。我们还投入5亿元，筹建了低碳能源领域的国家级研究机构——北京低碳清洁能源研究所，并已启动了37项瞄准世界前沿和引领行业未来发展的低碳能源项目。

    依托国家发改委“煤炭直接液化国家工程实验室建设”项目，我们完成了总建筑面积6772平方米的国家工程实验室厂房、煤直接液化工艺技术工程化等7个试验平台建设，建成了煤炭直接液化研究领域世界最高水平的实验室。

    多年来，我们在煤炭直接液化领域共承担5项国家科技项目，多项研究成果已成功应用到百万吨级示范工程中。共获得国家知识产权局授权专利63项，其核心技术“一种煤炭直接液化的方法”于2006年5月在中国获得发明授权。

    煤炭间接液化技术：2006年起，开始开展具有自主知识产权的浆态床费托合成关键技术的开发。2009年，以煤基合成气为原料，采用自主研发的费托合成铁系催化剂，在浆态床工艺装置上成功生产出费托合成油和蜡产品。

    褐煤热解技术：为对开发利用率较低的褐煤进行高效、高附加值利用，扩大我国化工用煤渠道、保障煤化工产业可持续发展，针对褐煤水分含量高、发热量低，热稳定性差等特点及优质气化原料要求，我们开发出了拥有自主知识产权、适应性广的模块化褐煤提质制取优质气化原料新工艺关键技术及装备，已申请3项国家发明专利。

    二氧化碳捕集与封存（CCS）技术：从2003年开始，我们开展了煤直接液化环境与经济研究、煤直接液化CCS预可行性研究；2005年作为中美化石能源合作协议附件Ⅱ内容的“神华煤直接液化CCS技术研究”项目启动；2008年10月，依托中美合作开发成果和神华自主研发技术，中国第一个煤转化过程二氧化碳捕集、输送、盐水层封存全流程项目——神华10万吨级/年CCS示范项目启动。该项目是世界上首个采用多层合注工艺与多层多方式监测的CCS项目，集成了目前世界CCS领域最先进的注入及监测技术。

    甲醇制烯烃技术：我们历经3年，开发出了具有自主知识产权的SAPO-34分子筛中试合成技术、以及SAPO-34为主要成分的MTO催化剂中试制备技术，并完成了实验室小试和催化剂放大试验，现已获得发明专利授权9项。

    粉煤灰制备氧化铝技术：2005年，我们启动了准格尔粉煤灰提取氧化铝的技术研发。通过几年攻关，成功开发出了基于“一步酸溶法”的粉煤灰制备氧化铝成套工艺技术和装备，年产4000吨粉煤灰制取氧化铝的中试生产线建成并试车成功。

    目前，我们还掌握了煤直接液化工艺及催化剂工业化技术，使我国成为世界上唯一掌握现代煤直接液化工业技术的国家，在该领域处于国际领先水平；掌握了煤基费托合成催化剂及工艺，开发的催化剂达到国际先进水平，开发出百万吨级费托合成工艺包，拥有建设百万吨级工业示范装置的自主知识产权技术；建设了全球首个全流程二氧化碳咸水层封存示范项目，掌握了咸水层地质封存选址、注入、监测等核心技术，为煤制油大规模产业化发展提供了保障。

    闯创结合：做优做强示范工程

    我们在政策、技术、人才、市场、区域、资金等方面进行了充分调研和全面、科学、理性的分析，整合资源，合理布局。以煤制烯烃、煤制油（直接液化、间接液化）等为突破口，争取了一批国家示范项目。目前建成投产的有包头煤制烯烃项目、鄂尔多斯煤制油（直接液化）项目、宁夏甲醇制丙烯项目；正在建设的有煤制油（间接液化）项目、陕西榆林煤制烯烃项目。

    神华煤直接液化示范工程：2005年5月开工建设，2008年5月建成，2008年12月30日装置一次投煤开车成功，并安全稳定运行了13天。针对首次开车发现的设计、设备、自控等方面的问题，在2009～2010年我们通过采取一系列技术攻关、技术改造、设备国产化攻关和优化生产运行等措施，初步实现了安全、稳定、较长周期、较高负荷运行。2011年，项目转入商业化运行，全年累计生产各类油品79.26万吨，平均运行负荷84%，最高负荷达到105%，装置安稳长满优运行水平进一步提高。

    神华包头煤制烯烃（MTO）示范工程：项目建设规模为180万吨/年煤制甲醇装置、60万吨/年甲醇制烯烃装置、30万吨/年聚乙烯装置、30万吨/年聚丙烯装置、10万千瓦热电联产装置以及相应的公用工程和辅助设施。核心工艺甲醇制烯烃技术采用了我国自主研发的工艺技术。项目于2007年9月开工建设，2010年5月项目全面建成，2010年8月8日甲醇制烯烃装置投料开车，8月21日打通全厂流程，生产出了合格的聚乙烯、聚丙烯塑料产品。2011年，项目投入商业化运行，生产聚烯烃产品50.01万吨，其它产品12.7万吨，全年平均运行负荷91%，聚烯烃装置最高负荷达到110%。

    神华宁煤煤制丙烯（MTP）示范工程：项目设计规模为50万吨/年聚丙烯、副产品18.48万吨/年汽油、4.12万吨/年液化石油气、1.38万吨/年硫黄。项目于2007年5月开工建设，2010年9月投料试车，于2010年底打通全流程。项目气化工艺及MTP工艺技术均为首次工业化应用。我们针对试车过程中暴露出的一些问题，及时技改消缺。目前全厂装置生产运行逐步趋于稳定。2011年4月28日产出合格的聚丙烯产品，顺利转入试生产阶段。2011年，项目共计生产聚丙烯16.02万吨、混合芳烃7.55万吨、液化石油气3.84万吨。

    神华煤炭间接液化示范项目：我们依托煤直接液化项目的原料气和公用工程，走产学研用结合的道路，于2009年底建成了一套18万吨/年的煤间接液化合成油示范装置，并采用神华自主研发的费托合成催化剂进行了运转试验，已平稳运行超过1100小时。费托合成工艺通过了煤炭工业协会组织的技术鉴定，自主开发的费托合成催化剂也在工业试验装置上成功使用，标志着神华在煤间接液化技术方面具备了进一步建设大规模工业化装置的条件。

    10万吨/年二氧化碳捕捉和封存示范项目：该项目是我国首例全流程工业示范装置，项目封存二氧化碳规模为10万吨/年，将煤直接液化项目生产的二氧化碳经过提浓、压缩和液化注入地下深部盐水层进行封存。项目每年能减少约5100万立方米二氧化碳排放量。目前项目已经建成，并成功实现了将二氧化碳液体注入地下2000多米的低渗透咸水层区域。该项目的成功，标志着神华在二氧化碳捕集和封存关键技术上取得了突破，为实现大规模二氧化碳捕集和封存奠定了基础，从而实现在发展煤炭转化项目时不增排二氧化碳，真正实现了煤炭的清洁、低碳化利用。
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