目前，燕山石化制苯装置累计能耗与去年同期相比降低60.85千克标油/吨苯，创历史最好水平，有效降低了装置的生产成本。

　　今年，燕山石化下达的制苯装置能耗年度考核指标比2012年的新创纪录还要低6.84%。面对挑战，干部职工开拓思路，主动进攻，深挖装置降耗潜力，通过强化日常节能管理，优化装置工艺运行，伴热分级管理，严格控制循环水用量等措施降低装置能耗。

　　制苯装置所用溶剂的冰点较高，当室外气温低于该温度时易发生凝固，因此对溶剂管线需投用较长周期的伴热，一般是从当年的10月投用到次年的5 月。而对于制苯装置的其他物料管线来说，需要的伴热量较少。针对这一情况，干部职工积极开动脑筋想对策，通过对预分馏、加氢系统与抽提溶剂伴热系统实现分级管理的方法，达到降低蒸汽消耗的目的。

　　制苯装置利用蒸汽凝液作为伴热介质，有效缩短了约60天的蒸汽伴热周期，节约伴热蒸汽2880吨。与此同时，该装置在保证苯产品质量合格的前提下，适时采取粗苯分流措施降低蒸汽消耗量，将原来全部进入苯塔的粗苯进行适当比例的分流，降低苯塔的处理量，减少蒸汽的消耗。

　　另外，他们还通过控制塔回流温度、根据原料变化及时调整生产负荷等方式，严格控制循环水用量，循环水累计用量同比降低367.2万吨。