截至9月5日，西部钻探已有62部钻机完成改造，钻机“油改电”、“电代油”技术让钻井施工更加清洁高效。

　　多年来，西部钻探使用的机械钻机和电动钻机均采用油料作为动力。国内主力型钻机进行正常施工，每部钻机月消耗柴油约115吨，消耗机油约1吨。采用油料施工不仅成本高，而且对环境有影响。同时，钻机不能调速，动力匹配不够合理，无法完全满足固井等特殊钻井工艺要求。

　　清洁发展，绿色施工，是企业长远、高效发展的必然要求。西部钻探成立以来，大力推广钻机燃料替代技术，对钻机进行“油改电”“电代油”改造，见到了明显效果。

　　记者从西部钻探安全环保部门了解到，这个公司的200多部钻机均为机械钻机和电动钻机，如果全部更新，设备投入资金就高达数十亿元。对钻机进行改造，成为这个公司实现节能减排、绿色发展的首选。

　　质量安全环保处处长石向前介绍，一部ZJ50L钻机改造费约为500万元，改造后每台每月节约40万元，投产后约13个月就可收回投资。每年机械钻机“油改电”单机节约达450万元。一部70型钻机使用“电代油”技术改造后，每台每月可节约燃料费约50万元。

　　截至8月底，西部钻探已有50支钻井队实现“电代油”，共节约柴油1万余吨，节省燃料成本8500万元，减少二氧化碳排放8万余吨、二氧化硫1000余吨、氮氧化物3000余吨。

　　西部钻探是国内最早试验、应用机械钻机“油改电”的企业。目前，公司已拥有7项自主知识产权发明专利。今年6月，这个公司把“油改电”技术推广到青海高原钻井，首部机械钻机“油改电”钻机在40916钻井队一次试车成功，动力设备运转功率达到平原地区的90%以上，整体功效提高近50%。

　　2012年起，西部钻探以合同能源管理模式推广“电代油”。这一模式即聘请具有合同能源管理资质的外部单位，对公司“电代油”节能项目进行诊断、设计、改造、安装、运行管理和节能量统计等全方位服务，对改造前后的能源消耗成本差额进行分析对比，将节约量进行利润分成。这种模式风险低，只要算好成本账，和相关承包商以合同的形式约定利益分配方式与结算价格，就能达到双方获益的目的。

　　目前，西部钻探的“电代油”改造技术已推广到新疆、甘肃和青海等地区。这项技术降低了生产对环境的影响，提升了企业节能减排能力，降低了员工的劳动强度，经济效益和社会效益明显。