4月21日，济柴动力总厂大件二分厂待加工区内，一排曲轴毛坯整齐地摆放在一起。曲轴二班班长范坤鹏笑着说：“曲轴毛坯小了1.5毫米，一年能省20多万元。”
 
　　大件二分厂承担着济柴发动机三大核心件曲轴、连杆、凸轮轴的加工和装配。为降本增效，大件二分厂和研发部门一起，在原材料的充分利用上下功夫，减少加工余量。
 
　　通过精密的测算和实际操作检验，分厂把3000系列曲轴的轴向粗加工余量由7.5毫米改为6毫米，曲臂顶面由直面改为斜面，法兰外形加工余量由10毫米改为7.5毫米。同时中间弯曲模采用创新结构，避免镦锻蝶形面时曲臂及主轴颈增厚导致超差，仅此一项，一年就能节约材料费用21.4万元。260系列凸轮轴毛坯长度由785毫米缩短至735毫米，每年可以节约50钢近4吨。
 
　　大件二分厂修订了物料消耗标准，将部分物料消耗指标降低10%至15%，根据实际情况将3000系列、4008、4006曲轴半精加工工序收回自制，月排产150台以下时，全部收回，月排产150至180台时部分收回，使分厂始终保持满负荷生产，提高人员和设备效率。


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