中国石化新闻网讯（刘军 柳宇恒 马献珍）4月16日，华北分公司盐池采油厂召开的物资设备工作会议上获悉，对设备管理先进集体、个人及红旗设备班组进行了颁奖表彰，促进了全员参与设备管理工作的积极性。

盐池采油厂使用的采油设备品种多、高度分散，给设备管理带来难度，该厂通过自检自修设备、自主创新改变流程、创新评比、考核和培训办法，确保了设备本质安全，设备的维修费用降低5个百分点，使吨油操作成本快速下降。

自检自修设备，掌握技术降成本

采油厂购买浙江产的注水泵，一旦出现故障，原来都是请厂家技术人员现场修理，因路途遥远，不但耽误生产时间，费用也较高。

为鼓励职工自己修理，他们厂拿出应该投入厂家修理费的一部分，奖励给自己动手修理的职工。这样一来，提高了职工参与设备管理的积极性，职工通过动手拆卸、组装，了解了设备内部构造，对日常维护有重要指导作用。

同时，他们想尽办法改变和优化设备管理流程，提高工作实效。采油一队使用的加热锅炉，原来的流程结构不合理，存在多渠道加热现象，造成热量无效消耗，他们通过改变管道的走向，省去了一套加热炉，全年下来可节省100多吨燃煤。

采油三队五号站，他们通过改造加热炉，充分利用油井的伴生气为加热炉加热，降低了环境污染，全年可节省400多吨燃煤。

为让员工进一步掌握设备维修知识，今年他们计划建一个技术练兵场，利用旧设备，让员工动手解体、安装，深化员工对设备构造的认识，提高员工设备维修能力。

重视经济寿命，更换高耗能设备

针对部分设备耗能高、故障频发的现象，2009年以来，盐池采油厂注重设备的经济使用寿命，大幅度增加了设备更新力度，投资60多万元，对厂里耗电高的老式电机进行淘汰，全部使用节能型的永磁电机，每年下来，节能达到10%至15%。仅采油一队，每月节省的电费4万多元。

通过投入100多万元对供电系统更新改造，淘汰耗能高的变压器，更换为新型的节能变压器设备，全年节省的电费十几万元，几年下来就可将投入的成本收回来。

往年，各采油队集输使用的多级离心泵，由于齿轮长期直接接触油水，对齿轮的腐蚀较为严重，修复率极高，使用不到半年就要修理，增加成本，且不能满足生产能力的需要。2009年，他们陆续使用性能优良的隔膜泵陆续取代原来的多级离心泵，泵的故障率大幅度降低，不少隔膜泵自投入使用两年多来未出现故障。

另外，在油田建设初期，各井站较为分散，井站使用的都是小型发电机，当随着井区的扩大，井站的增加，他们及时采取联网的方式，使用相对较大的发电机，取代小型的发电机。去年，采油一队的一个井区共使用19台120千瓦的发电机，通过使用6台200千瓦的发电机即可满足了需要，节省了一半的功率消耗。

创新运行模式，设备管理精细化

在盐池采油厂每周召开生产运行分析会上，各采油队都要对一周来生产运行情况进行分析对比，通过用电量的分析，可以及时发现用电量是高了，还是低了，都要找出原因，高了，也可能是油井内的结垢增多，增加了摩阻，或者是抽油泵需要维修了，便于及时发现问题，快速排除，避免造成严重后果。

另外，设备物资管理部门开展了“一周一课，一周一站”活动，每周一，设备管理部门联合安全管理人员到一个采油队，让站内新职工全程讲述采油的整个操作流程，发现设备问题或操作不符合标准的现象，现场培训，当场提出整改措施，传授正确的操作方法。然后到周六再进行落实，检验职工掌握情况。这种方法更加贴近生产实际，职工听得懂，容易理解，收效很好。

该厂设备管理科每年还坚持红旗设备、设备管理先进集体和个人的评比。今年，他们进一步完善了评选办法，对获得红旗设备者进行授牌外，如果下一年设备管理不达标，将要进行摘牌，激励员工长期坚持参与设备管理工作。