天津石化12套炼油装置和6个辅助单元自2005年7月检修后投入运行以来，截止目前已经连续运行了36个月，创造装置连续运行的新纪录。据了解，炼油装置还将运行两个月，才能进行设备大检修。

2005年，该公司利用设备检修的时机，对催化装置进行了MIP技术改造；对加氢裂化、延迟焦化和气体分馏装置进行了扩能改造；将常减压和气体分馏装置的操作系统升级为DCS控制。另外，从保证装置能够实现长周期运行和提高装置对加工含硫、劣质原油的适应能力上，还对部分设备、管线和辅助设施进行了重点检修。装置投入运行后，该公司炼油部制定并完善了《杜绝装置非计划停工的措施》，并从严格工艺纪律入手，杜绝超温、超压、超速、超负荷的现象，始终将操作弹性控制在规定的范围以内。同时以狠反“低、老、坏”和全面推行TPM管理为契机，加大了对设备的巡检、维护和检修的力度。

今年以来，设备已经运行到了“三年一修”的末期，设备问题逐渐显现，特别是随着原油品种和性质的变化，设备管线的腐蚀泄露呈上升的趋势，对装置长周期运行造成了影响。对此该公司炼油部一方面从稳定各装置的操作入手，细调、微调、精调、勤调，避免出现操作波动；另一方面从工艺防腐的角度，加强了以电脱盐为核心的“一脱三注”（脱盐，注水、注缓蚀剂、注氨水）工艺防腐监测。蒸馏装置的“一脱三注”工艺防腐效果关系到整个炼油装置的防腐情况，是加工高硫原油防腐的龙头。炼油部部每周对脱盐的原油含盐量、含水量及三塔顶排水的PH值、氯离子、铁离子含量进行分析，以分析数据来指导操作调整。通过对原油的深度脱盐及蒸馏塔顶的“三注”工艺，减轻了一次加工装置的设备腐蚀，减少了二次加工原料腐蚀介质的含量，为二次加工装置的安全稳定运行创造了有利条件。

加大了设备防腐的力度，为了避免由于腐蚀穿孔造成的管道泄漏事故，该公司炼油部在常规测厚的基础上，积极采用新型检测技术——脉冲涡流、漏磁检测技术，对管道进行检测，及时发现了多处腐蚀减薄部位。今年以来，炼油部已经对五套装置中的101条关键压力管道进行了脉冲涡流检验和部分管线的漏磁检测工作，其中脉冲涡流检验管线全长共计5000米，漏磁检测管线长度约275米。通过检测及时发现了常一装置空冷器等19处严重减薄部位，其中最大减薄量达到公称壁厚的60%。为了确保管道的安全，有关部门及时按照《在用工业管道定期检验规程》安全等级划分的要求进行了缺陷等级划分，并及时采取了更换管线、打卡子和包盒子的整改措施。

该公司还将今年开展的“双促”主题活动与“建功立业”活动紧密结合，围绕消除和攻克影响装置长周期运行的因素进行攻关，集纳干部职工的聪明才智，全力保证装置的安全运行。今年上半年炼油装置继续保持良好的运行态势，各主要产品产量及技术经济指标均完成计划，轻质油收率、综合商品率以及综合能耗等指标继续保持总部较好水平。